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ITS-Technologies

Hohlachse erweitert Drahterodieren

10.11.2010 | Redakteur: Bernhard Kuttkat

Bild 1: Drahterosive Herstellung einer Extrusionsdüse. Bild: ITS

Mit den neu entwickelten Rundteiltischen und Multi-Achs-Systemen lassen sich Werkstücke im Erodierprozess frei positionieren. Das Standardprogramm umfasst einachsige und mehrachsige Systeme, die sich in Erodiermaschinen integrieren lassen. Wie ITS Technologies erläutert, kann die Integration per ITS-Steuerung erfolgen oder als zusätzliche „maschineneigene“ Achse in die jeweilige Maschinensteuerung implementiert werden.

Dabei revolutioniert vor allem die Hohlachse MA2-i-115 die mehrachsige Bearbeitung beim Drahtschneiden, betont ITS. Diese neue Multi-Achse ermöglicht die Bearbeitung von Teilen mit extrem kleinen Baumaßen in unterschiedlichen Winkeln.

Mehrere Seiten in einer Aufspannung erodieren

Es ist möglich, kleine Bauteile mit einem zweiachsigen Rundteiltisch erosiv zu bearbeiten. Dabei können in einer Aufspannung mehrere Seiten bearbeitet werden.

Wo bisher bei Durchmessern von 100 mm die Grenzen erreicht waren, fängt die neue Hohlachse MA2-i-115 mit Innenöffnung erst an. Möglich wird dies durch die Umkehr der bisherigen Bauform einer Multi-Achse, wie sie üblicherweise für die Funkenerosion angeboten wird.

Verwendet man eine herkömmliche Multi-Achse ist der Durchmesser der Planscheibe die Grenze der Bearbeitungsmöglichkeit. Diese Grenze ist durch die Bauweise solcher Multi-Achsen vorgegeben.

Mit einer Aufspannung bis ins Zentrum erodieren

Die neue Hohlachse verfügt anstatt einer Planscheibe über eine durchgehende Öffnung mit 115 mm Durchmesser. Darin lassen sich unterschiedliche Spannsysteme für die zu bearbeitenden Teile integrieren. Bei einer intelligenten Auslegung der Teileaufnahme können so Bauteile mit Durchmessern kleiner 100 mm bearbeitet werden, so ITS. Es ist möglich, bis ins Zentrum zu erodieren. Und das in nur einer Aufspannung.

Wie erläutert wird, ermöglicht das zweiachsige System einer Multi-Achse als Hohlachse die Erzeugung von Freiformflächen, die aus der Medizintechnik, der Luft- und Raumfahrt sowie auch aus dem Automotive-Bereich bekannt sind. Probleme in der Präzision, der Oberflächengüte oder durch mehrfaches Umspannen der Teile sind somit passé. Die Bearbeitung erfolgt immer bei senkrecht stehendem Draht bei bester Spülung, höchster Genauigkeit und somit bester Performance.

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