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Horizontalbearbeitung

Keine Kompromisse mehr in der Horizontalbearbeitung

| Redakteur: Victoria Sonnenberg

Die DMC-H-linear-Maschinen sind die ausgesprochenen Sprintstars mit hoher Dynamik sowohl als Universalmaschine als auch in hochproduktiver Vier-Achs-Ausführung für die Automobilindustrie.
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Die DMC-H-linear-Maschinen sind die ausgesprochenen Sprintstars mit hoher Dynamik sowohl als Universalmaschine als auch in hochproduktiver Vier-Achs-Ausführung für die Automobilindustrie. (Bild: DMG Mori)

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Zur EMO in Mailand ergänzte DMG Mori sein Portfolio im Bereich der Horizontalbearbeitungszentren um gleich zwei neue DMC-H-Duoblock-Baugrößen für das Leistungsfräsen. Gemeinsam mit den Reihen NHX und DMC H linear sowie den Maschinen des Typs i 50 bietet der Weltmarktführer der Zerspanung ein lückenloses Komplettprogramm in der Horizontalbearbeitung.

Das Spektrum der Möglichkeiten reicht nun vom kraftvollen Leistungsfräsen bis zur hochdynamischen Serienfertigung für unterschiedlichste Werkstückgrößen in allen Branchen. Auf der EMO stand Deckel-Maho-Geschäftsführer Markus Piber über die Highlights der EMO-Weltpremieren sowie über Intentionen am globalen Markt der Horizontalbearbeitung Rede und Antwort.

Mit der DMC 100 H Duoblock und der DMC 125 H Duoblock komplettiert DMG Mori im Doppelschlag die Baureihe seiner Horizontalzentren in Duo- block-Bauweise. Was macht den Duoblock so besonders im Vergleich zu anderen Konstruktionen?

Seit der Weltpremiere des Duoblock haben wir über 4000 Maschinen dieser Bauart weltweit installiert. Dabei hat sich über die diversen Entwicklungsstufen gezeigt, dass gerade im Bereich des High Performance Cutting die extremen Vorteile des Duoblock-Konzeptes bezüglich Stabilität und Dauergenauigkeit exzellent zum Tragen kommen. In der mittlerweile vierten Generation ergeben sich durch die höhere Maschinensteifigkeit beispielsweise bei der Schwerzerspanung oder für die Komplettbearbeitung von Präzisionsteilen nachweisbar bis zu 30 % verbesserte Genauigkeitswerte.

Wie wurden verbesserte Genauigkeitswerte und effizientere Schwerzerspanung erreicht?

Als wesentliche Maßnahmen sind Strukturoptimierungen am verstärkten und verbreiterten Maschinenbett und Ständer zu nennen. Dazu kommen eine verringerte Auskraglänge am Spindelkopf, die durchgängige Verwendung von hochwertigem Guss (GGG60) und verstärkten Kugelrollspindeln sowie zusätzliche Dämpfungsschuhe in allen Linearachsen und die hydraulische Klemmung der B-Achse. In der Summe entstand so bei vergrößertem Arbeitsraum und verringertem Platzbedarf der Gesamtmaschinen eine dennoch erhöhte Gesamtsteifigkeit.

Welche Rolle spielen die Spindeln für den Erfolg am Markt? Offenkundig gibt es Bestrebungen bei DMG Mori, diese Kernkomponenten zukünftig noch mehr als bislang im eigenen Unternehmen zu fertigen ...

Die Spindel ist der entscheidende Faktor im Prozess und immens wichtig – auch vor dem Hintergrund der Verfügbarkeit unserer Zentren. Deshalb offerieren wir unseren Kunden auch hier ein komplettes Programm für alle Anforderungen und stets abgestimmt auf die Bearbeitungsaufgabe. Bei unseren Duoblock-Zentren mit SK50/HSK-A100-Aufnahme bieten wir zum Leistungsfräsen beispielsweise eine Getriebespindel mit 1600 Nm Drehmoment, 52 kW Leistung und maximal 8000 min-1. Wer eher die Motorspindelvariante bevorzugt, dem empfiehlt sich das neue Power-Master-1000-Aggregat mit einem Drehmoment von bis zu 1000 Nm, 9000 min-1 Maximaldrehzahl und 77 kW Leistung.

Der Innovationssprung zwischen den Generationen ist enorm. Was hat man denn grundlegend verändert, um die Genauigkeit derart signifikant verbessern zu können?

Wir arbeiten wie bei unseren Universalmaschinen und Bearbeitungszentren mit einer möglichst konstanten Maschinentemperierung während der gesamten Zerspanung. Zusätzlich zur verstärkten und thermosymmetrischen Maschinengestaltung haben wir speziell die Anzahl der Kühlmaßnahmen gezielt erweitert. Diese bestehen aus dem Einsatz von Kühlleisten im Maschinenbett und Ständer sowie einer Flüssigkeitskühlung sämtlicher Vorschubantriebe in allen Linearachsen einschließlich dem des Rundtisches mit B-Achs-Motor. Diese zusätzlichen Kühlmaßnahmen ergänzen die intensive Kühlung von Hauptantrieb, Spindelstock und Schaltschrank. Etwaige noch verbleibende Restverlagerungen, die durch Temperatur- oder statische beziehungsweise dynamische Krafteinflüsse verursacht werden, beseitigen elektronische Kompensationseinrichtungen. Diese Einrichtungen gehören übrigens zum Standardlieferumfang der Maschine und werden durch den Einsatz des „Spindle-Growth-Sensors“ (SGS) zur Vermeidung axialer Spindelverlagerung ergänzt. Zusätzlich empfehlen wir unsere Option für eine eng tolerierte Temperierung der gesamten Kühlschmiermittel-Anlage während der Zerspanung. Mit der Kombination aller dieser Maßnahmen erreichen wir eine bis zu 30 % verbesserte Werkstückgenauigkeit.

Durch welche konkreten Maßnahmen wird die Produktivität der neuen Horizontalzentren in Bezug auf das Nebenzeitverhalten gesteigert?

Vor allem haben wir die gesamte Werkzeugversorgung, die den Einsatz platzsparender Radmagazine einschließt, neu gestaltet. So wurde nicht nur der eigentliche Werkzeugwechsel optimiert, sondern durch unsere kompakte Bauweise konnte der Platzbedarf der eigensteifen Standardmaschine nochmals um circa 40 % reduziert werden. Die Maschinenflexibilität lässt sich bei gleichbleibender Produktivität durch eine parallele Anordnung von maximal fünf Radmagazinen mit einer Gesamtkapazität von 303 Werkzeugplätzen bei SK50/HSK-A100 Werkzeugaufnahme weiter steigern.

Die neue Radmagazintechnik erlaubt zudem ein hauptzeitparalleles Rüsten des Werkzeugmagazins. Kurze Wege und der kurvengesteuerte Wechsler ermöglichen die Bereitstellung in maximal 5,6 s, bei Einwechselzeiten von 0,5 s. Außerdem haben wir den Ablauf und das Nebenzeitverhalten unseres Palettenwechsels verbessert. Der größere Horizontaldurchgang ermöglicht uns zudem den Einsatz langer Werkzeuge bis zu 900 mm.

Wie berücksichtigen Sie trotz der vom Markt geforderten erhöhten Produktivität das Thema Energieeffizienz?

Bei Maschinen dieser Leistungsklasse ist das Kühlgerät einer der größten Energieverbraucher. In den Duoblock-Maschinen der vierten Generation kommen deshalb unter anderem hocheffiziente Kühlgeräte zum Einsatz, deren Leistung sich automatisch an den Kühlbedarf der Maschine anpasst. Auch die starke 80-bar-Kühlschmierstoff-Pumpe ist mit einer Drehzahlregelung ausgestattet, durch die ihre Energieverluste deutlich reduziert werden. Das vermeidet nebenbei auch eine unnötige Erwärmung des Kühlschmierstoffs. Die Leistungsanzeige auf der Celos-Oberfläche erlaubt dem Bediener das Monitoring und die Analyse des Energieverbrauchs. Insgesamt sparen allein diese Maßnahmen je nach Art der Maschinennutzung durchschnittlich 30 % Energie und somit jedes Jahr einige Tausend Euro an Stromkosten.

Bei all dem Lob für die Duoblock – die genannten Horizontalbearbeitungszentren sind lediglich ein Standbein von vieren im HBZ-Portfolio von DMG Mori. Lassen sich die jeweiligen Angebote gegenüber dem Kunden noch stimmig differenzieren?

Auch wenn sich die diversen Baureihen aufgrund des neuen DMG-Mori-Designs inzwischen optisch sehr ähnlich geworden sind, finden sie ihre Anwendungen gleichwohl in völlig unterschiedlichen Anwendungsbereichen. Die neuen DMC-H-Duoblock-Maschinen eignen sich perfekt für das hochpräzise Leistungsfräsen. Im Vergleich dazu sind die NHX-Maschinen vor allem dank der neuen Speed-Master-Spindel die Allrounder mit breitgefächertem Bauteilspektrum, während die DMC-H-linear-Maschinen unsere ausgesprochenen Sprintstars sind mit hoher Dynamik sowohl als Universalmaschine als auch in hochproduktiver Vier-Achs-Ausführung für die Automobilindustrie. Die i-Serie wiederum hat ihren innovativen Ursprung in den Fertigungslinien.

Und die Grenzen lassen sich wirklich so eng ziehen?

Wenn es Überschneidungen geben sollte, sind diese zumindest nie so ausschlaggebend, dass sich daraus eine Substitution der einen oder anderen Baureihe ableiten ließe. Im Klartext: In einer Zeit zunehmend härterer globaler Wettbewerbssituationen und eines immensen Preisdrucks sind wir der einzige Anbieter weltweit, der seinen Kunden ohne jeden Kompromiss und für wirklich jede Aufgabenstellung die stets beste Lösung anbieten kann.

Halten Sie dieses selbstbewusste Statement auch in Fragen der Automation aufrecht?

Die exzellente Offenheit unserer Maschinen für Automationseinrichtungen habe ich ja schon angesprochen. Darüber hinaus haben wir seit Jahren mit der DMG Mori Systems einen Partner im DMG-Mori-Konzern, der sein Handwerk bestens beherrscht und in der Lage ist, unsere gemeinsamen Kunden perfekt zu betreuen. Das hat sich in unzähligen Projekten immer wieder bestätigt – sei es bei integrierten Lösungen wie Linear- und Rundspeichersystemen, bei robotergestützten Handlingsystemen für Werkstücke und Paletten oder bei großen Projekten für flexible Fertigungszellen oder ganze Turnkey-Fertigungslinien im Automotive-Bereich. Der Kunde schätzt dabei insbesondere die Ganzheitlichkeit von Maschine und Dienstleistung aus einer Hand unter einer zentralen Verantwortung. Beginnend bei der Auslegung der Systemlösung über die Technologie bis hin zum Turnkey-Projekt.

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