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Messtechnik

Mehr als 800 Sensoren in einer Montageanlage

| Autor / Redakteur: Alexander Völkert / Udo Schnell

Die Montageanlage der Wasserpumpe befindet sich im Aufbau bei der MP GmbH Montage- und Prüfsysteme.
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Die Montageanlage der Wasserpumpe befindet sich im Aufbau bei der MP GmbH Montage- und Prüfsysteme. (Bild: Völkert)

In jedem Pkw steckt eine Wasserpumpe. Doch wer weiß schon, was für ein enormer Aufwand nötig ist, um 450.000 Wasserpumpen pro Jahr im 1-Schicht-Modell fertigen zu können. Gefragt sind eine hohe Kompetenz in Automatisierungstechnik, Prüftechnik und System Engineering. Zum Einsatz kommt dabei IO-Link-Technologie.

Der Aluminiumguss muss in der Qualität einwandfrei sein. Nirgends dürfen Risse sein. Es sind schon ganze Chargen bei Automobilzulieferern zurückgegangen, da der Guss porös war“, erläutert Joachim Marks, Produktionsleiter der MP GmbH Montage- und Prüfsysteme. „Daher haben die Zulieferer immer mindestens zwei Hersteller. Da darf einfach nichts schief gehen. Oberste Priorität ist die Lieferung von 100-Prozent-i.O.-Teilen. Und die Voraussetzung fängt hier bei uns an.“ In der Hand hält Marks 3300 g Aluminium mit dreizehn angebauten Teilen. Eine Wasserpumpe für einen süddeutschen Automobilbauer.

Zunächst unspektakulär, doch beim genaueren Betrachten ein monatelanges Vorbereiten und Konstruieren bis ins kleinste Detail. Damit diese hohen geforderten Qualitätsstandards eingehalten werden können, hat die MP GmbH Montage- und Prüfsysteme mehr als 800 Sensoren verbaut – in einer Montageanlage. Alles ist streng geheim. Schließlich darf der Wettbewerb weder das Prozedere zum Bau einer neuen Wasserpumpe kennen, noch Fotos dazu sehen.

Dennoch, so viel darf verraten werden: In Kirchdorf an der Krems in Oberösterreich fertigt die TCG Unitech GmbH Öl- und Kühlmittelpumpen, aber auch Wasserpumpen. Deren endgültiges Ziel: der Motorraum eines PKWs eines Herstellers aus Süddeutschland. Gefragt: ein absolut zuverlässiger Hersteller einer Montageanlage für diese Pumpen. Verlässlicher Partner von TCG: MP GmbH Montage- und Prüfsysteme, Standort: 10 km östlich von Berlin im brandenburgischen Fredersdorf.

Wir stehen an Station 7 der Montageanlage, die mindestens fünf Jahre lang Wasserpumpen fertigen soll. „Hier wird jede Pumpe mit einem Laser beschriftet und erhält eine Seriennummer. Sie dient der eindeutigen Identifizierung, sodass noch Jahre später festgestellt werden kann, an welchem Tag und in welcher Schicht eine Wasserpumpe die Montageanlage verlassen hat“, erläutert der Produktmanager Tobias Kuck. Wenn die Wasserpumpe die vorherige Station 6 passiert hat, ist sie komplett und alle dreizehn Teile sind miteinander verbaut.

Dann wird sie einer abschließenden Prüfung unterzogen, bevor sie endgültig für „in Ordnung“ befunden werden kann. Um dabei die Taktzeit von 19 s einhalten zu können, ist diese Station in 6.1 und 6.2 unterteilt. Somit können zwei Wasserpumpen zugleich auf Herz und Nieren geprüft werden. Ist eine Pumpe fehlerhaft verarbeitet, wird sie sofort aussortiert. Alle anderen passieren Station 7, bekommen eine Seriennummer und gelangen zur Station 8.1. – dem Entnahmeportal.

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