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Messtechnik

Mehr als 800 Sensoren in einer Montageanlage

| Autor / Redakteur: Alexander Völkert / Udo Schnell

Jeder Werkstückträger hat zwei Chips zur Identifizierung

„An fast jeder unserer acht Stationen werden dem Werkstückträger Teile zugeführt, Quantität und Qualität immer wieder geprüft. Kein Träger gelangt zur nächsten Station, ohne dass er für ‚in Ordnung‘ befunden wird“, erläutert Marks. Hinter diesem gesamten Identifizierungs- und Prüfsystem steckt jahrelange Erfahrung in der Entwicklung von Sensortechnik. Mehr als 800 Sensoren von Balluff sorgen auf 85 m2 automatisierter Technik für ein reibungsloses Entstehen von Wasserpumpen.

Im Detail sieht das folgendermaßen aus: Jeder Werkstückträger (WT) hat zwei Chips zur Identifizierung. Diese werden durch ein Schreib-Lese-Gerät an jeder Station ausgelesen und somit wird geprüft, ob der WT weiter bearbeitetwerden kann. Auch Lichtschranken – optische Sensoren – werden verwendet. So zum Beispiel, wenn Bauteile auf ihre Anwesenheit überprüft werden. Das passiert dann, wenn kein Platz für einen induktiven Sensor ist.

Und auch Kamerasensoren werden in der Montageanlage verwendet. Sie prüfen die Anwesenheit und Lage der entsprechenden Teile auf dem WT. Dabei wird das Soll- mit dem Ist-Bild verglichen. Stimmen beide überein, wird an die SPS „weiter“ gemeldet. Stimmen sie nicht überein, wird der WT zunächst aussortiert, sodass die Taktzeit nicht beeinflusst wird.

Vier Wochen nach Lieferung der letzten Teile begann der Anlagentest

Nachdem im September 2015 klar war, dass Fredersdorf mit Neuhausen zusammenarbeiten würde, wurden die Konzepte der einzelnen Maschinen der Montageanlage von der Projektleitung konkretisiert. „Da ist der Kunde immer mit im Bilde und äußert seine Anpassungswünsche“, erläutert Wolf. Die Konstrukteure unterhalten sich mit dem Vertrieb. Anschließend werden Konzepte erarbeitet, die einzelnen Maschinen werden konstruiert. Immer wieder gibt es Anpassungsschleifen. Ist alles fertig, werden die technischen Zeichnungen erstellt, die mechanischen und elektrischen Komponenten eingekauft und Schaltpläne erstellt. Sind alle Teile im Haus, erfolgt die Montage – erst die mechanische, dann die Schaltschrankmontage und die Installation, bis schließlich die Steuerung programmiert und die Anlage Stück für Stück in Betrieb genommen werden kann.

Im April 2016 bestellten die Brandenburger alle Teile für die Anlage. Von Mitte Mai bis Ende Juni wurde in Fredersdorf angeliefert. Montiert war die Anlage dann wiederum ziemlich schnell. Schon in der 29. Kalenderwoche – vier Wochen nach der Lieferung der letzten Teile stand die Anlage so weit, dass die Österreicher bereits den ersten Teil der Anlage testen konnten. Es erfolgte eine Produktionsvorserien-Lieferung (PVL).

Am 12. September war schließlich in Fredersdorf der große Tag: die Abnahme der Montageanlage durch die TCG Unitech GmbH. Am 20. September waren alle Lkws nach Österreich unterwegs. „Alles lief glatt. Es gab keine größeren Probleme“, berichten Tobias Kuck, Joachim Marks und Christian Wolf übereinstimmend. Ende September und Anfang Oktober wurde dann die Montageanlage wieder aufgebaut – diesmal etwa 700 km südlich von Berlin – in Kirchdorf an der Krems in Österreich. Geplante Jahresproduktion der Anlage: 450.000 Wasserpumpen – in einer 1-Schicht-Produktion. Sollten die Österreicher allerdings im 3-Schicht-System fertigen, könnten somit 1.350.000 Wasserpumpen hergestellt werden – in einem einzigen Jahr! MM

* Alexander Völkert ist freier Journalist in Berlin; weitere Informationen: Balluff GmbH, 73765 Neuhausen a. d. F., balluff@balluff.com

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