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Elastomer-Recycling

Neue Produkte aus alten Reifen

| Redakteur: Rebecca Vogt

Der Reaktruder vermahlt die Elastomer-Reste. Dr. Stefan Hoyer, wissenschaftlicher Mitarbeiter am Institut für Strukturleichtbau der TU Chemnitz, begutachtet das Feinmehl.
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Der Reaktruder vermahlt die Elastomer-Reste. Dr. Stefan Hoyer, wissenschaftlicher Mitarbeiter am Institut für Strukturleichtbau der TU Chemnitz, begutachtet das Feinmehl. (Bild: Hendrik Schmidt)

Etwa 1,8 Mrd. Altreifen weltweit warten jedes Jahr auf ihre Entsorgung. Um einen umwelt- und ressourcenschonenden Ansatz für dieses Problem zu finden, erforschen Wissenschaftler der Technischen Universität (TU) Chemnitz die ökologische Verwertung von Elastomeren aus Altreifen.

Was passiert mit alten Autoreifen, die keiner mehr braucht? Mit dieser Frage beschäftigt sich das Institut für Strukturleichtbau der TU Chemnitz. Vor dem Hintergrund von Ressourcenschonung und Umweltschutz und angesichts der jährlich anfallenden Menge an Altreifen – eine Frage mit hoher Brisanz.

Sortenreinheit hat höchste Priorität

„Über die Hälfte aller Altreifen wird immer noch energetisch verwertet, also verbrannt“, sagt Dr. Stefan Hoyer, wissenschaftlicher Mitarbeiter am Institut für Strukturleichtbau. Er beschäftigt sich mit dem sogenannten Elastomer-Recycling – also der Frage, wofür formfeste aber elastisch verformbare Kunststoffe wiederverwendet werden können. Kunststoffe, die unter anderem Bestandteil von Reifen sind.

„Das Recycling von Gummi ist schwierig, weil jede Anwendung ihre ganz eigene Rezeptur hat. Sortenreinheit hat hier oberste Priorität und die ist gerade für Reifen schwer herzustellen“, erklärt Hoyer.

Neue Werkstoffe für neue Bauteile

Bisher wurden Altreifen meist zu relativ groben Granulaten zerkleinert und mit Bindemitteln zu Boden- und Fallschutzmatten oder Gummischichtungen im Automobilbau gepresst. Auch als Kunstrasen-Granulat für Sport- und Spielplätze verwendete man die Altreifen. An der TU hingegen werden jetzt neue Werkstoffe mit hoher Qualität und Leistungsfähigkeit entwickelt.

Feinste Gummi-Mehle werden dazu mit thermoplastischen Kunststoffen gemischt. Diese sogenannten Thermoplast-Elastomer-Compounds sind schmelzbar und lassen sich etwa im Spritzgießverfahren zu komplexen Bauteilen verarbeiten. Den Produkten ist laut TU später nicht mehr anzusehen, dass sie früher einmal Reifen waren.

Prozessschritt wird eingespart

Für diese Art der Wiederverwertung wurde auch eine neue Verarbeitungstechnik entwickelt: die einstufige Direkt-Extrusion. „Wir kombinieren die Compoundierung und die Profilextrusion, also das Mischen der Ausgangsstoffe und das Formgeben. Aber eben ohne den Umweg über Granulat. Wir sparen uns einen Prozessschritt und damit vor allem Energie und schützen so das Material vor thermischen Schäden“, erklärt Hoyer.

Auf diese Weise könnten endlos gefertigte, hochwertige Matten für Verschleiß- und Schallschutz hergestellt werden. „Aktuell sind wir noch in der Phase der Markteinführung, kooperieren aber bereits mit einer Firma aus der Region.“

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