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Barlog Gruppe

Spritzguss-Kunststoffmagnete sind günstiger und flexibler im Design

| Redakteur: Peter Königsreuther

Barlog ist Spezialist für spritzgegossene Kunststoffmagnete. Diese Herstellungsvariante soll dem herkömmlichen Sinterprozess einige Vorteile entgegen setzen können.
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Barlog ist Spezialist für spritzgegossene Kunststoffmagnete. Diese Herstellungsvariante soll dem herkömmlichen Sinterprozess einige Vorteile entgegen setzen können. (Bild: Barlog)

Wegen der facettenreicheren Designmöglichkeiten und dervergleichsweise günstigen Herstellung sind Kunststoffmagnete eine gute Alternative zu herkömmlichen gesinterten Magneten. Barlog helfe den Anwendern beim Finden des richtigen Materials dafür.

Die Barlog Gruppe sei bekannt für ihren Rundum-Service von der Idee bis zur Serienfertigung und biete ihren Kunden nicht nur das Know-how, um diese Magnete erfolgreich in Großserie herzustellen. Sie verfügt nach eigener Aussage auch über ein breites Sortiment an Spezialcompounds magnetisierbarer Kunststoffe, die sich gezielt für kundenspezifische Anwendungen eignen.

„Die Technologie des Spritzgussverfahrens für Magnete gibt es bereits seit Jahrzehnten“, weiß Tobias Wiebel, Anwendungstechniker bei der Barlog Gruppe zu berichten. Weil die Nachfrage nach spritzgegossenen Magneten aber stetig gestiegen ist, bieten inzwischen nicht mehr nur klassische Magnethersteller diese Dienstleistung an, so Wiebel. Barlog reagiere mit der Produktion spezieller Compounds für den Magnet-Spritzguss der Marke Kebalend/M auf diesen Boom. Dabei greife der Kunststoffexperte verstärkt auf ferritbasierte Magnetwerkstoffe zurück. Die Polymermatrix orientiert sich laut Wiebel dabei immer am späteren Einsatzgebiet. Insbesondere für günstige Magnete – zum Beispiel Haftmagnete – eigne sich Polyamid 6, während sich Polyamid 12 durch seine Dimensionsstabilität auszeichne (gemeint ist die geringer Wasseraufnahme). „Wir empfehlen die Rohstoffe immer abhängig vom gewünschten Endprodukt“, erklärt Wiebel. Polyamid 12 zum Beispiel wird häufig dann verwendet, wenn es um Produkte der Sanitärindustrie geht, die viel mit Wasser in Berührung kommen, sagt Wiebel. „Wenn der Magnet hohen Temperaturen oder Chemikalien ausgesetzt ist, fällt die Wahl meist auf PPS (Polyphenylensulfid) – beispielsweise bei Anwendungen im Motorraum von Automobilen.

Magneten sintern oder spritzgießen?

Ein wesentlicher Unterschied von Compounds für den „klassischen“ und den Magnet-Spritzguss kennzeichnet laut Wiebe, dass die Magnetpartikel im Kunststoff erst aufmagnetisiert werden müssen, um dauermagnetisch zu bleiben. Das geschehe idealerweise während des Spritzgießprozesses. Die Herstellung spritzgegossener Magnete ist im Vergleich zu gesinterten Magneten günstiger und weniger aufwendig, heißt es, weil gleichzeitig zwei Schritte in einem Produktionsverfahren vollzogen werden können. „Während des Spritzgießens formt das Werkzeug das Kunststoffbauteil und magnetisiert es zeitgleich“, erläutert Wiebel. Für die Magnetisierung kämen dann entweder Dauermagnete oder Elektromagnete zum Einsatz und komme auf die gewünschte Magnetisierung und Feldstärke des Bauteils an. Außerdem punkten spritzgegossene Magnete, bedingt durch das Herstellverfahren, mit ihrer hohen Designfreiheit. Außerdem könnten zusätzliche Funktionselemente angespritzt oder Einlegeteile umspritzt werden.

Geballte Kraft prüft Machbarkeit der Magnete

Insbesondere dann, wenn es gelingt, solche Zusatzfunktionen in den Spritzgussmagneten zu integrieren, lässt sich ein deutlicher Kostenvorteil gegenüber Lösungen mit gesinterten Magneten erzielen. „Allerdings ist es nicht in allen Fällen möglich, gesinterte Magnete durch Spritzgussprodukte zu ersetzen“, betont Tobias

Wiebel. Als Berater von der Idee bis zur Serienproduktion analysiere Barlog bereits zu Beginn des Projekts die Machbarkeit des Vorhabens und gebe dazu auch eine ehrliche Einschätzung ab. Bei der Beratung sind verschiedene Services der Barlog Gruppe involviert: Die Mitarbeiter der CAE-Services (Computer-Aided Engineering) simulieren die Magnetfunktion des Bauteils, bevor es produziert wird, das hauseigene Prüflabor testet die gewählten Kebalend/M-Compounds auf deren magnetische und mechanische Eigenschaften sowie deren chemische Beständigkeit und das Geschäftsfeld „protosys Rapid Tooling“ stellt magnetische Bauteile als Prototypen her. „Das gebündelte Know-how unserer verschiedenen Geschäftsfelder ermöglicht uns kurze Informations- und Entscheidungswege“, so Wiebel.

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