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Concept Laser

3D-Druck verändert die Fertigung der Zukunft

| Redakteur: Stefanie Michel

Dr. Florian Bechmann ist Entwicklungsleiter beim Laser-Cusing-Spezialisten Concept Laser in Lichtenfels.
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Dr. Florian Bechmann ist Entwicklungsleiter beim Laser-Cusing-Spezialisten Concept Laser in Lichtenfels. (Bild: Concept Laser)

Wenn etwas zur Zeit für Aufmerksamkeit sorgt, dann 3D-Drucker. Ist dies die Abkehr vom formgebundenen Denken, hin zu einer additiven Freiheit von Bauteilen? Wir sprachen mit Dr. Florian Bechmann, Entwicklungsleiter bei Concept Laser, über den Stand der Technik und Zukunftstrends beim Laserschmelzen mit Metallen.

Vor Kurzem eröffnete Concept Laser ein neues Entwicklungszentrum. Dies hört sich so an, als sei die Branche im Aufbruch?

Bechmann: Das ist so. Die industriellen Anwendungen explodieren förmlich. Laserschmelzen mit Metallen übt eine hohe Faszination auf die Bauteile der Zukunft aus. Wir als Technologieführer müssen diesen Marktprozess mit Innovationen begleiten. Bei komplexen Anlagen müssen wir ein intensives Zusammenspiel von Optik, Konstruktion, Labor, Steuerungstechnik und Software sicherstellen. In unserem neuen Entwicklungszentrum arbeiten meine Kollegen und ich an „diskreten Innovationen“, die nicht der breiten Öffentlichkeit gezeigt werden sollen. Bestimmte Branchen sind durchaus sensibel …

...die Automobilindustrie?

Bechmann: Nicht nur. Impulssetzende Wegbereiter des Verfahrens sind die Automobilindustrie, die Medizintechnik, sowie die Luft- und Raumfahrt. Diese Technologietreiber stellen nicht nur hohe Ansprüche an die Qualität oder die Wahl der Materialien, sondern auch an quantitative Aspekte: Sie wollen ihre Produktivität steigern. Diese Anwender fordern kürzere Bauzeiten bzw. mehr Teile in einem Bauraum. Für die Automobilindustrie entwickelten wir den derzeit größten Bauraum mit der X line 1000R. Der Übergang vom 400-W-Laser zum 1000-W-Laser ist ein wichtiger Meilenstein des Verfahrens. Die Entwicklung erfolgte in enger Zusammenarbeit mit den Laserspezialisten der Fraunhofer-Gesellschaft. Ziel war es, schnellere Prozesse, die auch noch kostengünstiger sind, zu realisieren. Die zeitsparende Motorenentwicklung moderner Fahrzeuge ist so eine Aufgabenstellung, die dahinter steckt.

Sie sprachen die Luft- und Raumfahrt an. Wie nutzt diese Industrie das Verfahren?

Bechmann: Innovationen gehen verstärkt von der Luft- und Raumfahrt aus. Hier sind qualitativ hochwertige Lösungen gefragt. Der Einsatz von reaktiven Materialien wie Titan oder Aluminium-Legierungen, die nur im geschlossenen System sicher und hochwertig hergestellt werden können, ist hier sehr gefragt. Generell sind Anwender wie NASA, Deutsches Zentrum für Luft- und Raumfahrt e.V., Honeywell, Snecma, Aerojet/Rocketdyne oder Astrium Space Transportation aus der EADS-Gruppe überzeugt, dass sich das Verfahren zunehmend etabliert. Die NASA-Ingenieure denken sogar darüber nach, Bauteile auf der ISS, also im Orbit, additiv herzustellen. Das hätte den Vorteil, bei ausreichender Pulverbevorratung, mittels CAD-Daten Bauteile im Weltraum fertigen zu können.

Spielen die USA dabei eine Vorreiterrolle?

Bechmann: Für die USA muss man einen hohen Kapital- und Personaleinsatz feststellen. Die Ingenieure oder auch Studenten an den Hochschulen dort sind fasziniert von den Möglichkeiten des Laserschmelzens. Die Amerikaner gelten als kreativ oder auch fortschrittsgläubig und haben den nötigen „Drive“. Leider haben wir noch wenig Kontakt zur Luft- und Raumfahrtindustrie in China. Dort bleibt man derzeit außen vor. Aber das muss nicht heißen, dass dies so bleibt. Wir Europäer können unseren Beitrag aus Forschung und Maschinentechnik vor allem in den USA und in Europa einbringen. In Europa fördert die EU dieses Verfahren durch Projekte wie Amaze, weil man von der Nachhaltigkeit und der Innovationskraft überzeugt ist.

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