07.06.2010 | Redakteur: Jürgen Schreier
Mehr Durchsatz, hohe Effizienz, einfache Bedienbarkeit und größtmöglicher Schutz für den Werker im Zusammenspiel mit dem Roboter an einem fixierten Werkstückträger – das waren die Anforderungen für die Implementierung einer Teilautomation zur Herstellung von PUR-Teilen bei der MKG Metall- und Kunststoffverarbeitungsgesellschaft mbH.
Gemeinsam mit dem Kunden entwickelte die de Man GmbH aus Borgholzhausen ein durchgängiges Konzept, das dem Werker am Schnittpunkt mit dem Roboter den optimalen Schutz im Rahmen der gesetzlichen Sicherheitsbestimmungen bietet und für eine Vervielfachung der Produktionsmenge im gleichen Zeitrahmen sorgt.
Die MKG Metall- und Kunststoffverarbeitungsgesellschaft mbH in Lotte bei Osnabrück gehört zur Titgemeyer-Unternehmensgruppe, einem der Marktführer im Bereich Fahrzeugbauteile und Befestigungstechnik. Im Zuge einer umfassenden Modernisierung der Produktion von PUR-Teilen für die Lkw-Fertigung sollte das Befüllen der auf Werkstoffträgern aufgespannten Schäumformen von einem Industrieroboter übernommen werden, das Leeren, Säubern und Bereitstellen der Formen jedoch weiterhin manuell erledigt werden.
Den Mittelpunkt der Applikation bildet ein Kuka-KR125-Roboter. Um ihn herum sind an drei Seiten je fünf Stellplätze für die Werkstückträger angeordnet, auf denen die Schäumformen aufgespannt sind. Jede dieser Seiten bildet in der Anlage eine Sektion. An der vierten Seite steht eine Hochdruckmaschine, die das Füllgemisch bereitstellt. Aufgrund der großen Dimension der Anlage ist der Roboter mit einer zusätzlichen Armverlängerung von etwa einem Meter ausgestattet.
Der Arbeitsbereich des Werkers befindet sich außerhalb des Formen-Karrees, so dass die Formenträger den Schnittpunkt zwischen Mensch und Maschine bilden. Um die Sicherheit des Werkers zu gewährleisten, wurden hier für jede Sektion zwei 5 m x 2 m große Zaunelemente eingeplant, die sich nach oben hin öffnen und wechselseitig den Zugriff auf die Werkstückträger ermöglichen.
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