10.06.2009 | Autor / Redakteur: Stephan Fritz und Hubertus Murrenhoff / Josef-Martin Kraus
Ein Diagnoseverfahren informiert Anlagenbetreiber jederzeit über den Verschleißzustand eines pneumatischen Antriebssystems. Für schaltpneumatische Systeme wurde eine solche Methode entwickelt und getestet. Sie eignet sich als Alternative zur vorbeugenden Wartung.
Pneumatische Antriebe haben sich im gesamten Anwendungsbereich der Produktions- und Automatisierungstechnik etabliert. Der Ausfall einzelner Pneumatikkomponenten ist dort in der Regel mit längeren und kostenaufwändigen Stillstandszeiten der gesamten Anlage verbunden. Außerdem ist Druckluft in der Erzeugung und Aufbereitung ein teurer Energieträger, so dass auftretende Leckagen einen bedeutenden Kostenfaktor darstellen.
Verlangt der durch die Pneumatik angetriebene Prozess möglichst konstante Anpresskräfte, so beeinflusst verschleißbedingt auftretende Reibung im pneumatischen Antrieb oder der angekoppelten Mechanik den Prozess entscheidend. Die Folge ist eine nachlassende Produktionsqualität.
Um einem längeren Produktionsausfall zuvorzukommen, werden üblicherweise präventive Wartungsarbeiten an pneumatischen Anlagen vorgenommen. Dabei werden in fest vorgeschriebenen zeitlichen Abständen alle Komponenten, die beim Ausfall ein Stillstehen der Anlage zur Folge haben, ausgetauscht. Die Zeiträume zwischen den Wartungsarbeiten werden dabei so kurz gewählt, dass viele der pneumatischen Bauteile noch weit von einem Lebensdauerende entfernt sind.
Durch eine kontinuierliche Überwachung der Anlage kann jedoch eine Beobachtung der Fehlerentwicklung und frühzeitige Fehlererkennung möglich gemacht werden. Damit werden drohende Anlagenausfälle angekündigt und eine zustandsabhängige Wartung ermöglicht. Als Beispiel einer solchen Anlage kann auf das Pneumatiksystem einer schaltpneumatisch betriebenen Schweißzange aus der Automobilfertigung verwiesen werden.
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