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Wasserstrahlschneiden

Elastomerteile: Der Wettkampf Wasserstrahl gegen Werkzeug

| Autor / Redakteur: Simon Treiber / Peter Königsreuther

Was geht am besten? Herkömmliche Werkzeugtechnik, Profilextrusion oder Wassertstrahlschneiden? Bei der Herstellung filigraner Elastomerteile lohnt sich der Blick auf die verschiedenen Fertigungsmethoden, um für jede Stückzahl und Anwendung auch die wirtschaftlichste Variante zu finden.
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Was geht am besten? Herkömmliche Werkzeugtechnik, Profilextrusion oder Wassertstrahlschneiden? Bei der Herstellung filigraner Elastomerteile lohnt sich der Blick auf die verschiedenen Fertigungsmethoden, um für jede Stückzahl und Anwendung auch die wirtschaftlichste Variante zu finden. (Bild: Berger S2B)

Bei der Entwicklung neuer Komponenten sollte in jeder Phase wirtschaftlich gearbeitet werden. Bei der Herstellung von Elastomerteilen für kleine bis mittlere Serien kann das Wassertrahlen der üblichen Werkzeugtechnik den Rang ablaufen.

Wer für einen Prototypen oder eine kleine bis mittlere Serie (bis circa 5000 Teile) zweidimensionale Elastomerteile, wie etwa ein Schlüsselanhänger in Form eines stilisierten Motorrades (siehe Bildanhang) mit einer Dicke von 10 mm braucht, sollte sich durchaus auch um alternative Produktionsmethoden kümmern, um für den Anwendungsfall auch wirklich die wirtschaftlichste Variante zu finden.

Investitionen ins Werkzeug belasten das Budget

Welche Gedanken muss sich ein Formteilehersteller in Anbetracht einer solchen Aufgabe machen? Die Stückzahl rechtfertigt kein Mehrfachwerkzeug. Bei dieser Gesamtmenge kann wirtschaftlich nur das Pressverfahren in Betracht gezogen werden. Das Fließverhalten des gewählten Elastomers muss dabei sehr gut sein. Die filigranen Teile (Lenkrad) vulkanisieren viel schneller als die kompakteren Teile (Standfuss), sodass an eine sehr aufwändige Kaltkanaltechnik gedacht werden muss. Um das vulkanisierte „Motorrad“ unbeschädigt aus dem Werkzeug zu lösen, muss außerdem eine aufwändige Entformungstechnik implementiert werden.

Ist das Teil dann auch sofort einsatzfähig?

Die üblichen Restgrate am vulkanisierten Elastomerteil können nur mittels Handarbeit entfernt werden; alternativ wäre eine komplizierte Flashless-Werkzeugtechnik notwendig. Deshalb muss bei diesem Verfahren mit Werkzeugkosten in beträchtlicher Höhe gerechnet werden, wenn überhaupt eine Produktion dieser Art in Frage kommt.

Eine weitere Alternative wäre das extrudieren eines Profils in Form der Kontur, wofür ein nicht weniger aufwändiges Mundstück benötigt würde. Bei diesem Verfahren kommt, bedingt durch die zu geringe Stückzahl hinzu, dass bei 5.000 Stück lediglich 50 m Profil gefertigt werden müssten, die nur per Autoklav vulkanisiert werden könnten. Fraglich bleibt, ob die gewünschte Kontur überhaupt so produzierbar. Zudem würde die herkömmliche Schneidetechnik auch an den filigranen Stellen, bei einer Dicke von 10 mm an ihre Grenzen stoßen.

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