02.09.2008 | Autor / Redakteur: Volker Unruh / Volker Unruh
Immer mehr Unternehmen interessieren sich für Lean- oder Kanban-Strategien. Wir sprachen mit dem Kanban-Experten Philipp Dickmann über die Schwierigkeiten und Chancen industrieller Schlankheitskuren.
Philipp Dickmann: Der aus der Automobilindustrie stammende Ansatz der Lean Production ermöglicht tatsächlich universell für alle Unternehmenstypen, -branchen und -größen sehr eminente Verbesserungssprünge im Vergleich zu üblichen Methoden und Abläufen. Es können dadurch sehr viele praktische operative, aber auch interdisziplinäre, harmonisierte Verbesserungen in allen Hierarchiestufen und Fachbereichen eines Unternehmens erreicht werden.
Dickmann: Lean Ansätze zielen in erster Linie darauf ab, Verschwendung zu vermeiden. Zu Verschwendung gehören zum Beispiel unnötig hohe Lagerbestände, nicht wertschöpfende Tätigkeiten, Wartezeiten, Unterbrechungen, Ausschuss, Nacharbeiten, und so weiter. Mit Versorgungsmethoden wie zum Beispiel Kanban und Just-in-time auf der gesamten Lieferkette – von den Unterlieferanten bis zum Kunden – wird im Idealfall eine vollständige, durchgängige Materialversorgung erreicht. Dies führt zu einer Reduzierung der Durchlaufzeit auf nahezu die Wertschöpfungszeit – und als Folge zu Lagerreichweiten von wenigen Tagen oder Stunden. Das Material fließt mit in Relation kürzesten Unterbrechungen vom Herstellprozess des Lieferanten zum Wareneingang und durch die Produktion zum Kunden. Konkret bedeutet eine Durchlaufzeitverkürzung um die Hälfte auch eine eben so hohe Reduzierung der Umlaufbestände und eine Reduzierung des Krisenmanagements um etwa 80%. Kürzeste Rüstzeiten lassen die Flexibilität bis hin zum One-Piece-Flow steigern und die Anlagenauslastungseffizienz maximieren. Trotz minimaler Lagerreichweite wird eine extrem hohe Lieferfähigkeit erreicht. Nach einer Studie des Fraunhofer-Instituts Aachen führte eine Steigerung der Lieferfähigkeit um 10% zu einer 25%igen Steigerung der Rendite.
Dickmann: Seit das Massachusetts Institute of Technology (MIT) den Wettbewerbervergleich zwischen konventionellen Herstellmethoden und Lean Production – dieser Begriff wurde in dieser Studie für diese neue Methode erstmals verwendet – veröffentlicht hat, sind die eklatanten, den Wettbewerb verzerrenden Effizienzvorsprünge und Kostenvorteile in der Praxis unbestritten.
Mit Lean Production werden real Kostenoptimierungen erzielt, die sich sonst nur durch einschneidende, konstruktive Veränderungen erreichen oder durch Outsourcing anvisieren lassen. Im Vergleich zu Outsourcing ist aber kein Risiko vorhanden und die Kostenoptimierung ist bei ausreichender Ernsthaftigkeit extrem sicher. So gibt es neuerdings immer mehr Beispiele in denen mittelständische deutsche Zulieferunternehmen die Konkurrenz aus Billiglohnländern in Leistung und Preis klar ausstechen.
Dem vermeintlich großen Nachteil der hohen Lohnkosten stehen in solchen Fällen doppelt so hohe Effizienz, sehr gute Qualifikation der Mitarbeiter, anspruchsvolles Qualitätsbewusstsein, geringe Transportzeiten und -kosten sowie eine hervorragende Infrastruktur gegenüber. Wenn die Möglichkeiten der Effizienzsteigerung durch Lean umfassend genützt würden, könnte man wohl davon ausgehen, dass sehr viele Produkte nicht aus Deutschland abwandern müssten.
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