Materialfluss

Auf den Leib geschneidert

28.09.2006 | Redakteur:

Modular konzipierte Warehouse-Management-Systeme bieten Transparenz und ermöglichen Kapazitätssteigerungen. Schnelle Auftragszusammenstellung, Flexibilität und Transparenz zählen zu den zentralen...

Schnelle Auftragszusammenstellung, Flexibilität und Transparenz zählen zu den zentralen Funktionen effizienter Lagerlogistik. Das gilt insbesondere für Versorger von Produktionslinien. Welch nachhaltige Bedeutung für Lieferbereitschaft und Verfügbarkeit gerade bei steigender Komplexität der Intralogistik einer optimalen informatorischen Infrastruktur zukommt, zeigt das Beispiel der Krauss-Maffei Wegmann GmbH & Co. KG (KMW). Mit einem Konzernumsatz von gut 600 Mio. Euro gilt das deutsche Traditionsunternehmen, das 1999 aus der Fusion der Firmen Wegmann (Kassel) und Krauss-Maffei (München) hervorgegangen ist, als führende Systemfirma auf dem Gebiet gepanzerter Rad- und Kettenfahrzeuge in Europa. Die Produktpalette reicht von der Entwicklung bis zur Serienfertigung komplexer Systeme. Nachdem der Münchener Standort vor dem Hintergrund der Jahr-2000-Problematik des Altsystems auf ein neues Produktionsplanungs- und Steuerungssystem (PPS) umgestellt wurde, sollten mit der Installation eines neuen Warehouse-Management-Systems (WMS) auch die Lagerprozesse zwischen Warenein- und -ausgang optimiert und auf die Strukturen des PPS ausgerichtet werden. Mit Einführung des neuen PPS änderten sich unter anderem die Artikelnummern von sieben auf dreizehn Stellen. Ohne ein neues WMS wäre es zu inkonsistenten Artikellagerdaten gekommen. Darüber hinaus wollte KMW aber durch Einführung einer flexiblen Mehrplatzlagerfähigkeit sowie einer anpassungsfähigen Gestaltung von Transporteinheiten vor allem auch die Kapazitäten und die Transparenz des Lagers erhöhen.IT-Infrastruktur aus einem Guss gegen SchnittstellenproblemeDen Zuschlag für dieses anspruchsvolle Projekt erhielt – nach dem Vergleich mehrerer Anbieter – die PSI Logistics GmbH, der zum PSI-Konzern gehörende Spezialanbieter von Software-Lösungen für Logistikanwendungen, mit dem modular konzipierten Warehouse-Management-System PSI-WMS. Zum einen kam das PPS bereits vom Schwesterunternehmen PSI-Penta, so dass Schnittstellenprobleme ausgeschlossen und schließlich auf eine IT-Infrastruktur aus einem Guss gesetzt werden konnten. Außer PSI Logistics konnte kaum ein Anbieter ein WMS präsentieren, das eine Mehrplatzlagerfähigkeit von bis zu vier verschiedenen Artikeln pro Lagerplatz abbildet und verwaltet.Tatsächlich gilt PSI-WMS mit seiner durchgängig objektorientierten Systemarchitektur sowie einer maximalen Integrationsfähigkeit als eines der modernsten branchenübergreifenden Plattformsysteme zur Optimierung, Steuerung, Koordination und Bearbeitung von Waren- und Informationsströmen. Die Software deckt eine Vielzahl der am Markt geforderten Leistungsmerkmale für effizientes Warehousing bereits mit seinen Standardfunktionen ab. Das gewährleistet optimale Anbindung und schnelle, problemlose Integration in vorhandene System-Landschaften. In der Standardausführung umfasst PSI-WMS die zwei Systeme „Stock and Distribution Management“ für die Lagerverwaltung sowie „Transport Control“ zur Steuerung von Transporten und belegloser Kommissionierung. Ihre bewährten Funktionsumfänge bieten Effektivitätssteigerungen von bis zu 40%.Gemeinsam mit dem Berliner Software-Haus erstellte die KMW-Projektgruppe im Juni 2001 ein Pflichtenheft. Fünf Monate später wurde mit der dreistufigen Implementierung des Systems begonnen. In der ersten Stufe – bis Mitte Januar 2002 – erfolgten die Ablösung des Altsystems und die Einrichtung des neuen Warehouse-Management-Systems zunächst als autonome Lagerverwaltung. Zu diesem Zeitpunkt erfassten die Mitarbeiter die Materialanforderungen aus dem PPS-Bereich noch manuell. Mit der zweiten Phase kam es zur Online-Integration in das PPS-System, so dass im Juli 2002 – mit Verzicht auf eine Testphase – der Echtbetrieb beginnen konnte. Zum Jahreswechsel 2002/2003 wurde schließlich die Anpassung der Kommissionier-Fördertechnik an die Standardfunktionalitäten der neuen Software vorgenommen. Abgebildete Betriebszustände für durchgängige TransparenzDas KMW-Lager in München ist in vier Bereiche unterteilt. In dem Kleinteilelager sind rund 13000 verschiedene Massenartikel wie Schrauben, Unterlegscheiben, Klebeschilder und Elektrobauteile eingelagert. Größere Elektro-Baugruppen und Bauteile bis zu 1000 kg Gewicht je Lagerplatz lagern in dem 1978 gebauten Hochregallager des Unternehmens - bis zu 10500 unterschiedliche Artikel. Die schwergewichtigen Guss- und Schmiedeteile (1000 bis 1500 verschiedene Artikel) befinden sich in einem kombinierten Flächen- und Blocklager, wobei Materialien bis 1250 kg in der Regalanlage des als Schwerlast-Schmalganglager konzipierten Palettenlagers übereinander gestapelt werden. In einem weiteren Lagerbereich befinden sich schließlich die Gefahrgüter sowie Artikel, die gesondert vor elektrostatischer Entladung geschützt werden müssen. Die entsprechenden Warenein- und -auslagerungsprozesse steuert das Warehouse-Management-System von PSI Logistics in Abstimmung mit dem überlagerten PPS-Host. Zudem bereitet PSI-WMS alle Daten für eine visuelle Darstellung der Materialflüsse, Auslastungsgrade und Auftragsbildung auf und bildet sie für die Disponenten auf einem installierten Leitstand ab. Diese Abbildung der Betriebszustände sorgt gleichermaßen für effizientes Systemmanagement wie für durchgängige Transparenz.Die Abläufe heute: 5750 Lagerplätze stehen in den sechs Regalen des dreigassigen Hochregallagers zur Verfügung (Bild 1). Drei Regalbediengeräte sorgen dort für schnelle Ein- und Auslagerung der Artikel - wobei pro Lagerplatz bis zu vier verschiedene Artikel verwaltet werden. Dazu werden die gelieferten Roh- und Kaufteile sowie die selbst gefertigten Einlagerungsartikel zunächst im Wareneingang kontrolliert, im PPS erfasst und dann auf das Lager umgebucht. Die Umbuchung erfolgt durch Übergabe der Datensätze via Schnittstelle als Wareneingangs-Avis an das Warehouse-Management-System. Im WMS erfolgen Ergänzungen spezifischer Lagerdaten, bevor das WMS dem Disponenten dann einen geeigneten Lagerplatz vorschlägt. Die tatsächliche Lagerplatzzuordnung ist bewusst so ausgelegt, dass sie nicht automatisch vom WMS, sondern vom Disponenten erfolgt. Ohne feste Lagerplatzzuordnungen ist KMW flexibler, weil die Artikel meist in unterschiedlichen Mengen und somit mit wechselnden Gewichten pro Lagerplatz eingelagert werden müssen. Nach Vergabe sorgt das WMS dann für die erforderliche Transparenz und Prozessabwicklung.An einem Übergabepunkt (Bild 2) werden die Paletten und Gitterboxpaletten für die Regalbediengeräte bereitgestellt. Dort nehmen die drei Regalbediengeräte im Hochregallager die Paletten mit ihren Teleskopgabeln auf und sorgen - gesteuert vom WMS - für eine wegeoptimierte, chaotische Einlagerung der Paletten in den zugewiesenen Lagerplätzen. Die Lagerbestandsführung erfolgt im PPS, wo die Artikel mit ihren Einlagerungsplätzen erfasst sind.Ausrichtung der Bearbeitung nach den ArtikelempfängernMit umgekehrten Prozessabläufen erfolgt die Auslagerung. Zur Sicherung effizienter Prozesse bei Auslagerung, Kommissionierung und Auftragszusammenführung sind die Bearbeitungskonzepte bei KMW nach den Empfängern der Auslagerungsartikel ausgerichtet. Dazu wird der Bedarf mit Mengen und nach Kostenstellen im PPS-Hostrechner gebucht und wiederum über Schnittstelle an das WMS übermittelt. Das WMS sortiert die Daten nach Empfängern. Die Auslagerung erfolgt dann nach manueller Aufforderung durch den Disponenten. Bei den erforderlichen Strategien und der Reihenfolge hat das WMS die spezifischen Anforderungen der Produktionslinien bereits berücksichtigt. Sie werden vom Disponenten lediglich bestätigt oder aufgrund zusätzlicher Erfordernisse novelliert. Die operativen Prozesse bis zur Übergabe an die Fertigung oder in den Versand steuert dann wiederum das WMS. Sofern die Produktion von Baugruppen beliefert wurde, die wieder zur Einlagerung kommen oder wenn Endprodukte bestückt wurden, erfolgen die entsprechenden Prozesse nach Stücklisten. Versandsendungen an externe Empfänger werden nach Entnahmelieferschein bearbeitet.Weil im PPS früher die tatsächlichen Lagerorte hinterlegt waren, ergab sich durch die Anbindung von PSI-WMS eine wesentliche Neuerung: Die physische Lagerplatzverwaltung über einen einzigen virtuellen Lagerplatz im Warehouse-Management-System. Differenzen zwischen Stückliste und echtem Bestand durch unterschiedliche Ortsangaben konnten bei Krauss-Maffei Wegmann auf diese Weise nahezu komplett eliminiert werden. Durch manuelle Eingriffe im Ein- und Auslagerbetrieb kann es dennoch ein bis zweimal pro Jahr zu Dateninkonsistenzen kommen. Die Konsequenz: Die Daten stimmen nicht exakt überein und ein bereits gänzlich belegter Lagerplatz wird vergeben. In solchen Fällen musste früher die komplette Anlage gestoppt werden. Mit dem integrierten „Fach belegt/leer-Handling“ von PSI-WMS stellen die Regalbediengeräte die Paletten im nächsten freien Fach ab, das WMS erstellt eine entsprechende Meldung und die Aktualisierung der Lagerplatzbelegung kann nach den Betriebszeiten erfolgen.Im Gegensatz zum Altsystem können Materialtransporte überdies durch Erhöhung von Prioritäten flexibel gesteuert werden. Wird etwa an einer Produktionslinie unerwartet dringend Material benötigt, kann das Lager unverzüglich reagieren - trotz anderer laufender Aufträge - und so einen drohenden Fertigungsstillstand verhindern.300 Artikelpositionen aus dem Wareneingang sowie bis zu 2500 Stücklistenpositionen werden täglich im Münchener KMW-Lager bearbeitet. Dabei sorgt das WMS nicht allein für Transparenz, effiziente Lagerprozesse und eine optimale Lagerplatzverwaltung. Es werden erheblich mehr Bewegungen als früher gefahren und eine deutliche Produktivitätssteigerung erreicht. PSI-WMS ermöglicht zudem weitere Optimierungen und die Einbindung zukunftsorientierter Funktionen.Zusatzprogrammierungen geben Investitionssicherheit So soll die Verwaltung von Mindesthaltbarkeitsdaten, die die Software standardmäßig bietet, aktiviert und für das Hostsystem verfügbar gemacht werden. KMW will künftig auf Knopfdruck erkennen, welche Lacke, Kleber oder Schläuche verarbeitet oder aussortiert werden müssen. Auch im Kleinteilelager soll eine Zusatzprogrammierung für das WMS eine Lagerplatzverwaltung bis zu drei Artikel pro Lagerplatz ermöglichen. Dazu ist eine neue Einlagerstrategie für Artikel erforderlich, die in neuen Projekten benötigt werden und mit eigener Artikelnummern-Struktur gelagert werden sollen. Wegen der angewandten Einlagerungslogik „Lagerung nach aufsteigender Artikelnummer“ wird bei neuen Artikeln und der Neuvergabe von Artikelnummern oft mehr Zeit mit Umlagerungen als mit Einlagerungen verbracht. Dank der spezifischen Systemarchitektur von PSI-WMS ist das kein Problem. Durch Parametrierung lassen sich die Funktionalitäten der hochgradig skalierbaren Software komfortabel auf die jeweiligen Anforderungen zuschneiden. Damit ist der Grad kundenspezifischer Individualisierung beliebig konfigurierbar, ohne die Produktintegrität zu verletzen.Leistungsstarke WMS-Systeme wie PSI-WMS, das zeigt das Beispiel Krauss-Maffei Wegmann, ermöglichen nicht nur die Optimierung und effiziente Steuerung der Waren- und Informationsflüsse, sondern erhöhen auch die Verfügbarkeit sowie die Flexibilität der Anwender für termingerechte, qualitativ hochwertige Auftragsabwicklung. Die Entscheidung für ein modular konzipiertes, updatefähiges System sorgt darüber hinaus für langfristige Investitionssicherheit und problemlose Einbindung zukunftsorientierter, neuer Technologien und Funktionen. Einfaches Handling, optimaler Zuschnitt und schnelle Integration sind die entscheidenden Parameter. Mit dem WMS von PSI konnte KMW durch Prozess- und Kostenoptimierung deutliche Effizienzsteigerungen erzielen.