Werkstückträger

Im Kreislauf sicher unterwegs

23.04.2009 | Autor / Redakteur: Thomas Jettkant / Bernd Maienschein

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Präzisiertes, lückenloses Wechselspiel: Der Roboter platziert einen mit Motoren gefüllten Werkstückträger für den Fertigungsdurchlauf auf die Fördertechnik.

Bosch Automotive Electronics entwickelt in seinem Werk in Reutlingen Steuerungseinheiten für elektrische Servolenkungen. Maßgefertigte Werkstückträger von SSI Schäfer dienen dabei als Garant für einen geschlossenen Fertigungs- und Lieferkreislauf.

Steuerungseinheiten für elektrische Servolenkungen sind qualitativ hochwertige Komponenten. Daher setzt Bosch Automotive Electronics, Reutlingen, für den Transport und den Fertigungsdurchlauf maßgeschneiderte Werkstückträger ein. Diese bieten den wertvollen Bauteilen allen erforderlichen Schutz und ermöglichen ein durchgängiges automatisches Handling durch Roboter.

25000 Werkstückträger für Just-in-Sequence

Die entwickelten und produzierten Werkstückträger, von denen insgesamt 25000 im Einsatz sind, gewährleisten einen zeit- und kostensparenden Just-in-Sequence-(JIS-)Kreislauf der Komponenten zwischen drei Werken. Seit 1964 fertigt, entwickelt und vertreibt Bosch am Standort Reutlingen Mikroelektronik für den Einsatz in Fahrzeugen. Dabei stellt das Werk 2 in Reutlingen Steuereinheiten für elektrische Lenkgetriebe her, die nunmehr in der dritten Generation als ESL-3 (elektrische Servolenkung) seit Frühjahr 2008 unter anderem in allen Pkw der Golf-V-Plattform eingebaut werden.

Im Rahmen eines akribisch getakteten Liefer- und Wertschöpfungskreislaufs sind drei Werke an der Fertigung der Steuereinheiten — Powerpacks genannt — beteiligt: Das Bosch-Werk Hildesheim ist zuständig für die Motoren, das Bosch-Werk Reutlingen für die elektronische Steuereinheit und den Zusammenbau der Komponenten zum Powerpack und das Werk Bietigheim-Bissingen von ZF-Lenksysteme (ZFLS) für den Einbau in das Lenksystem.

Neuer Lieferkreislauf erfordert Hightech-Werkstückträger

Mit der neuen Generation der ESL-3-Lenkung entstand nun die Anforderung, die Motoren vom Werk Hildesheim nach Reutlingen und die kompletten Powerpacks zu ZFLS in einem Behältnis zu transportieren. Darüber hinaus sollten alle Befüll- und Entnahmevorgänge automatisiert werden. Ziel war es, die Abläufe zu straffen und statt der bisher erforderlichen zwei Kreisläufe einen geschlossenen Just-in-Sequence-Versorgungskreislauf zu realisieren.

Voraussetzung für das neue Konzept waren geeignete Behälter, die den sicheren Transport der hochwertigen Komponenten während des gesamten JIS-Kreislaufs gewährleisten.

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