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Fraunhofer IAP/PAZ

Forscher halbieren Energiekosten bei Synthesekautschuk-Fertigung

| Redakteur: Peter Königsreuther

Im Knetreaktor wird synthetisch hergestellter Kautschuk von seinem Lösungsmittel getrennt. Am Fraunhofer PAZ sind solche Anlagen sowohl im Labor- als auch im Technikumsmaßstab verfügbar.
Im Knetreaktor wird synthetisch hergestellter Kautschuk von seinem Lösungsmittel getrennt. Am Fraunhofer PAZ sind solche Anlagen sowohl im Labor- als auch im Technikumsmaßstab verfügbar. (Bild: IAP)

Kautschuk ist gefragt, vor allem für Autoreifen, aber auch für andere wichtige Gummiprodukte. Das Angebot an Naturkautschuk schankt jedoch und deshalb ist synthetisch hergestellter Kautschuk eine wichtige, aber energieaufwendige Alternative. Damit er günstiger wird, haben Forscher ein Pilotanlagenzentrum PAZ eingerichtet.

Um das für den Herstellungsprozess notwendige Lösungsmittel zu isolieren, ist in der Regel viel Energie aufzuwenden. Hierfür entwickelte das Fraunhofer-Pilotanlagenzentrum für Polymersynthese und -verarbeitung PAZ in Schkopau gemeinsam mit dem Schweizer Unternehmen List AG ein innovatives Verfahren weiter. Ergebnis: eine erhebliche Kostenreduktion durch den Einsatz von Niederdruckdampf.

Schonende Trennung vom Lösungsmittel - aber möglichst günstig!

Moderner synthetischer Kautschuk wird mittels Lösungspolymerisation hergestellt. Das Lösungsmittel ist vom Kautschukpolymer nur aufwendig zu trennen, weil der Kautschuk durch seine ihm eigenen Doppelbindungen beim Einfluss von Hitze und mechanischer Belastung zur Vernetzung neigt. Diese ist zwar bei einem fertigen Autoreifen gewollt, im Produktionsprozess ist eine Vor-Vulkanisation jedoch ein unerwünschter Faktor. Um das Kautschukpolymer bei der Trennung von seinem Lösungsmittel zu schonen, werden am Fraunhofer PAZ (einer Gemeinschaftsanlage des Fraunhofer-Instituts für Angewandte Polymerforschung IAP in Potsdam-Golm und des Fraunhofer-Instituts für Mikrostruktur von Werkstoffen und Systemen IMWS in Halle) zwei Knetreaktoren eingesetzt. In einem mit der List AG entwickelten Verfahren wird dabei auf Direktverdampfung gesetzt. Die dadurch erzielte Energieeinsparung beträgt 75 %, jedoch ging dies bislang nur mit dem hohen Einsatz von relativ teurer elektrischer Energie einher.

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