04.05.2009 | Redakteur: Josef-Martin Kraus

Spritzgießformen mit strukturierten Kavitätsflächen ermöglichen die kostengünstige Herstellung hochwertiger Kunststoffteile mit Sichtflächen in großen Stückzahlen. Allerdings ist die Fertigung der strukturierten Formeinsätze aufwändig. Einen Ansatz zur Zeit- und Kosteneinsparung bietet nun das Laserstrahlstrukturieren.Das Laserstrukturieren wurde im Rahmen des Forschungsprojekts Quali-Struk 3D am Fraunhofer-Institut für Produktionstechnilogie in Aachen (IPT) entwickelt.
Spritzgießformen mit strukturierten Oberflächen dienen dazu, solche hochwertigen Kunststoffteile mit Oberflächenstrukturen besonders kostengünstig in großen Stückzahlen zu produzieren. Doch die Fertigung der strukturierten Formeinsätze ist immer noch zeitaufwändig und kostspielig. Hinzu kommt, dass herkömmliche Fertigungsverfahren wie die Ätztechnik oft nicht dazu geeignet sind, reproduzierbare Bearbeitungsergebnisse zu erzielen.
Um die komplex strukturierten Werkzeuge schneller, kostengünstiger und reproduzierbar herzustellen, entwickelte das Fraunhofer IPT das Laserstrahlstrukturieren von Oberflächen. Ziel im BMWi-geförderten Innonet-Projekt Quali-Struk 3D ist es, dieses lasergestützte Verfahren weiter zu verbessern und so den steigenden Qualitätsanforderungen gerecht zu werden.
Elf Partner aus Industrie und Forschung bringen praktisches Wissen aus dem Fertigungsalltag ein und sichern so die Umsetzbarkeit der Projektergebnisse: die Fachhochschule Südwestfalen in Iserlohn, das Kunststoff-Institut für die mittelständische Wirtschaft NRW GmbH in Lüdenscheid, die IPG Laser GmbH in Burbach, die Scanlab GmbH in Puchheim, die Primes GmbH in Pfungstadt, die Module Works GmbH in Aachen, die Mikron Agie Charmilles AG in Nidau/Schweiz, die Freudenberg Anlagen- und Werkzeugtechnik GmbH in Laudenbach, die J. & F. Krüth GmbH in Solingen, die Volkswagen AG in Braunschweig, die Grammer AG in Amberg und die Fraunhofer IPT.
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