Airbus-CFK-Rumpf

Schlauchkerntechnik sorgt für Qualitätssicherheit

01.08.12 | Redakteur: Josef Kraus

Der Schlauch im Innern des Omega-Stringers sorgt dafür, dass der Autoklavdruck beim Aushärten der CFK-Rumpfhaut auf den vom Profil überdeckte Hautbereich kommt.
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Der Schlauch im Innern des Omega-Stringers sorgt dafür, dass der Autoklavdruck beim Aushärten der CFK-Rumpfhaut auf den vom Profil überdeckte Hautbereich kommt. (Bild: CTC)

Für den Airbus 350 XWB mit CFK-Rumpf wurde ein Konzept zur Integration von Omega-Stringern mit Schlauchkernen entwickelt. Die Schläuche im Inneren der Profile haben die Aufgabe, den zum Aushärten erforderlichen Autoklavdruck auf die Rumpfhaut zu bringen.

Basis für die dafür notwendige Technik sind unterschiedliche Folienschläuche und Silikonprofile. An der Entwicklung waren unterschiedliche Lieferanten beteiligt. Wichtige Impulse für die Schlauchkerntechnik kamen von der CTC GmbH in Stade. Sie war an der Entwicklung des Konzepts zur Integration der Omega-Stringer mit Schlauchkernen wesentlich beteiligt.

Schlauchkerne für die weltweit längsten Omega-Stringer

Zentrale Aufgaben waren nicht nur die Optimierung der Laminatqualität und das Entformverhalten, sondern auch die Druckanbindung, die Qualität der Schlauchenden, die Querschnittsoptimierung und die Fixiertechnik für die Stringerintegration. Auch der Transport und die Handhabung des Schlauchsystems waren ein Entwicklungsthema. Immerhin sind die Schläuche bis zu 18 m lang, weshalb Rumpfschalen mit dieser Länge, für die wahrscheinlich die weltweit längsten Omega-Stringer am CTC hergestellt wurden, den Höhepunkt der Testserien bildeten.

Nach der Bauteilhärtung müssen die Schlauchkerne wieder entfernt werden. Vor der Anwendung im Serienmaßstab wurde die Schlauchkerntechnik in einer Vielzahl von Tests erprobt.

Das Ergebnis der Entwicklung ist ein Formschlauchsystem auf Polymerbasis, das für eine konstant gute Bauteilqualität sorgt – auch bei Oberflächenkrümmungen und Hautdickenabstufungen. So ermöglicht die Schlauchkerntechnik laut CTC eine exakte Abstimmung von Geometrien und Steifigkeiten. Es harmonisiert den dazugehörigen Fertigungsprozess an den vier Standorten von EADS. Die Schlauchkerntechnik kommt inzwischen EADS-weit für die CFK-Rumpfschalenfertigung in den Werken Nordenham, Augsburg, Méaulte und Stade zur Anwendung.

Ausgehärteten Stringer mit nasser CFK-Rumpfhaut verklebt

Nach Angaben von CTC ermöglicht die Schlauchkerntechnik erst, dass die Rumpfschalen des Airbus 350 XWB überhaupt in der definierten Bauweise prozesssicher und wirtschaftlich gefertigt werden können. Die bereits ausgehärteten Stringer werden mit der noch nassen CFK-Rumpfhaut verklebt. Laut CTC hat die standort- und nationenübergreifende Entwicklungsarbeit die Projektdauer stark verkürzt und die Projektkosten reduziert.

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