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Thermoumformung

Pilotprojekt soll Energieeinsparung bei Thermoformmaschinen steigern

| Redakteur: Kirsten Haubert

Thermoumformung wird mittlerweile in sehr großen Dimensionen betrieben wie das Kunststoffdach eines Wohnmobils beweist. Vor allem beim Produktionstakt „Heizen“ kann mit der richtigen Technik viel Energie gespart werden. (Bild 1: Siemens AG)
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Thermoumformung wird mittlerweile in sehr großen Dimensionen betrieben wie das Kunststoffdach eines Wohnmobils beweist. Vor allem beim Produktionstakt „Heizen“ kann mit der richtigen Technik viel Energie gespart werden. (Bild 1: Siemens AG)

Dem Leitgedanken „One Step Ahead“ verpflichtet, kümmert sich die Geiss AG in Seßlach bei Coburg, schon seit langem um Energieeffizienz und Energieeinsparung. In der Thermoumformung setzt der Maschinenhersteller auf Halogenstrahler. Ein Pilotprojekt soll deren verbesserte Energieeffizienz nachweisen. Hierzu nutzt Geiss die Sentron-Messgeräte PAC3200 und PAC4200 von Siemens.

Seit über fünf Jahrzehnten baut die Geiss AG in Seßlach bei Coburg Thermoformmaschinen. Schon früh hatte Firmenchef Manfred Geiß den Anspruch, die Prozesse energieeffizienter zu gestalten.

Wie sehr ihm das gelungen ist, will er nun mit einem Pilotprojekt untermauern. Mithilfe von Messgeräten sollen die wichtigsten Energieströme wie Strom, Wasser und Luft präzise gemessen und gegenüber gestellt werden. Damit lässt sich Energie sichtbar machen, zuordnen und als Wettbewerbskriterium darstellen.

Aufheizen benötigt beim Thermoformen fast ein Drittel der Taktzeit

„Diesen Trend haben wir bereits vor vielen Jahren erkannt und frühzeitig mit energiesparenden Maschinenvarianten darauf reagiert“, erklärt Manfred Geiß, Vorstandsvositzender des Unternehmens. Als Hersteller von Maschinen und Anlagen zur Thermoumformung und zur CNC-Bearbeitung der umgeformten Bauteile liefert Geiss bis zu 120 Einheiten pro Jahr aus. Dabei ist jede einzelne Maschine auftragsbezogen gefertigt und somit ein Unikat. Entsprechend groß ist auch die Fertigungstiefe.

Durchschnittlich wird ein Viertel bis ein Drittel eines Taktes der Thermoumformung ausschließlich für das Aufheizen benötigt, was deutlich macht, dass entsprechendes Energiesparpotenzial in dieser Branche vorhanden ist. Aufgeheizt wurde früher mit Rohrheizkörpern oder Keramikstrahlern. Moderner sind die heute vielfach eingesetzten Quarzstrahler.

Geiss setzt dagegen auf Halogenstrahler, die in der Anschaffung zwar etwas kostenintensiver sind, aber eine wesentlich bessere Energieeffizienz aufweisen, wie der Firmenchef bestätigt. Ein Trick dabei ist, dass die Halogenstrahler nur dann Energie benötigen, wenn sie auch wirklich gebraucht werden, denn sie strahlen sehr kurzwellig und damit weit ins Material hinein.

Werte für Wasser und Luft direkt an den Thermoformmaschinen ermittelt

Bei einem Endkunden, einem Lohnumformer im Schwarzwald mit 17 Maschinen aus Seßlach, die bis zu 25 Jahre dort schon arbeiten, sollen alle Maschinen mit den Siemens-Messgeräten ausgerüstet werden. Manfred Geiß kommentiert: „Durch den direkten Vergleich älterer und neuerer Maschinen sowie durch die Gegenüberstellung unterschiedlicher Maschinenvarianten erhalten wir ein breites Spektrum an Ist-Verbrauchswerten.“ Gemessen werden dabei die Energieströme von Wasser, Luft und Strom.

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