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Nordeon / Dimeco

Vom Coil bis zur Leuchte: Stanzen und Rollformen in einer Strecke

| Autor: Frauke Finus

Highlight bei Nordeon ist das LED-Lichtbandsystem Baldur.
Highlight bei Nordeon ist das LED-Lichtbandsystem Baldur. (Bild: Salzmann)

Die Glühbirne gibt es nicht mehr, heutzutage wird die Produktionshalle mit LEDs beleuchtet. Doch die hängen nicht einfach von der Decke, sie sind beispielsweise in Lichtbandsystemen von Nordeon verbaut. Die Trägerelemente dieser Systeme fertigt der Leuchtenexperte auf Stanz- und Profilieranlagen von Dimeco.

Gebürtigen Hessen fällt das nicht unbedingt auf, aber „das Glas ist mir“ ist grammatisch nicht korrekt. Als hessische Germanistin von einem gebürtigen Polen im Bundesland der Hochsprache Niedersachsen direkt mit dieser Korrektur begrüßt zu werden, tut dem Ego nicht gut. Wie passend, dass man sich in Springe bei Hannover mit etwas Erhellendem beschäftigt, das hebt nicht nur die Stimmung, sondern bringt auch Licht ins Dunkel. „Die Nordeon GmbH entwickelt und fertigt professionelle Leuchten für Industrie, Handel wie Baumärkte und Lebensmittel-Einzelhandel oder auch Büros. Nordeon wurde 2012 am ehemaligen Leuchtenfertigungsstandort von Philips-AEG vom holländischen Investor Varova gegründet“, stellt Darius Pallus im Gespräch mit blechnet das Unternehmen vor, bei dem er als Head of Marketing Communications tätig ist. Ein Großteil des Maschinenparks, viele Mitarbeiter und damit viel Know-how sind von Philips-AEG geblieben. Heute fertigen rund 220 Mitarbeiter unter anderem Lichtbandsysteme, Spots, Hallenleuchten oder auch Feuchtraumleuchten. „Unser Highligth ist das LED-Lichtbandsystem Baldur. Seit 1974 werden hier in Springe bereits Lichtbandsysteme entwickelt und produziert. Es begann unter der Marke AEG und wurde mit dem unter Philips-Eigentümerschaft entwickelten und derzeit wohl meistverkauften Lichtbandsystem fortgesetzt. Baldur folgt in dritter Generation dieser Lichtbandttradition“, ergänzt Holger Wingerter, der die Leitung Maintenance bei Nordeon innehat.

In Zeiten von Energieeffizienz und steigendem Kostendruck wird Smart Lighting immer wichtiger. Neben LEDs geht es hier auch dank Entwicklungen beim Lichtmanagement, das sich am Nutzerverhalten orientiert, weiter voran. Nordeon bietet für seine Produkte deshalb eine App zur Steuerung des Lichts. Mit Smart Lighting kann das Licht in der Industrie oder im Handel rund um die Uhr individuell und voll automatisch auf die Anwendung angepasst werden. Welcher Bereich soll wann wie lange und wie hell erleuchtet werden? „Ein gutes Beispiel, das den Stromspareffekt und Komfort verdeutlicht, ist der Nachtwächter in einer Industriehalle. Statt die gesamte Halle zu erleuchten, steuert er via App einzelne Leuchten entlang seines Laufwegs an. Zusätzlich würde sich hier auch eine Präsenzerfassung über einen Sensor anbieten, die sich vollständig ins das Steuersystem integrieren lässt. Diese Technik ermöglicht eine Beleuchtung von Zonen nur wenn diese aktiv genutzt werden“, erklärt Pallus.

Eine Verkettung der Strecken ist kein Problem

Die Fertigungstiefe bei Nordeon ist sehr hoch. Es kann sogar im eigenen Labor VDE-gemäß geprüft werden. Viele Produkte laufen vom Coil bis zur fertigen Leuchte, beispielsweise auch das Lichtbandsystem, das aus einer Tragschiene und einem Lichtträger besteht. Beide Bauteile werden direkt vom aufgespalteten Muttercoil gestanzt und rollgeformt. Hierfür werden Anlagen von Dimeco eingesetzt. Nach der Gründung von Nordeon waren Investitionen möglich, die Wingerter genutzt hat, um mehrere Anlagen des französischen Unternehmens anzuschaffen, das in diesem Jahr seinen 60. Geburtstag feiert. Bei Nordeon sind eine Servo-Stanzmaschine Linapunch und drei Servo-Flexipressen im Einsatz, wovon die dritte im März dieses Jahres in Betrieb genommen wurde. Bernard Bozian, Sales Engineer bei Dimeco, erklärt: „Die Linapunch ist sehr flexibel, von Losgröße 1 bis zur Großserie ist alles möglich. Sie ermöglicht eine Bearbeitung wie von der Tafel, aber vom Coil. Mit der Linapunch kann das Material kratzerfrei von oben und von unten bearbeitet werden. Dabei ersetzen Servomotoren die Hydraulikstempel.“ Und Wingerter ergänzt: „Die Linapunch ist unsere Universalmaschine. Sie ist der Vorlieferant für all unsere Biegemaschienen.“ Die Flexipress ist eine mechanische Säulen-Presse mit unter dem Tisch aufgebauter Kurbelwelle. Sie kann 200 HpM mit einer Hubkraft bis 150 t erreichen. „Die Flexipress kombiniert die Vorteile von Stanzautomaten und von Folgeschnittwerkzeugen,“ erklärt Bozian.

Die drei Flexipressen bei Nordeon sind außerdem mit Rollformstrecken von Dimeco verbunden. Zwei der drei Anlagen sind miteinander verheiratet. Sie fertigen jeweils ein Endprodukt (Tragschiene beziehungsweise Lichtträger des Lichtbandsystems), wovon das eine am Ende der Strecke automatisiert zum anderen befördert wird und schließlich beide geclincht werden. Gerade dieser Vorgang war für Wingerter ein ausschlaggebender Punkt, sich für Dimeco zu entscheiden, denn das Unternehmen habe sofort „ja, können wir“ gesagt, als er den Wunsch äußerte, die beiden Profilierstrecken zu verketten.

„Alle Maschinen haben die exakt selben Normteile, sodass ich im Notfall untereinander etwas tauschen kann und es zu keinen Stillstandszeiten kommt. Auch ist immer sofort jemand physisch oder mindestens per Fernwartung für uns da, wenn es ein Problem mit den Anlagen gibt“, zählt der der Nordeon-Leiter Maintenance weiter seine Kaufentscheidungskriterien auf. Besonders stolz sind beide Seiten auf die Zusammenarbeit schon bei der Entwicklung der Produkte. „Für einen Maschinenhersteller ist es märchenhaft, wenn er sich am Lastenheft des Kunden beteiligen kann“, sagt Bozian. So hat Nordeon zum Beispiel die Kontur des Baldur-Lichtbands gemeinsam mit Dimeco entwickelt, was zu einer bestmöglichen Fertigung führt.

Die dritte Dimeco-Rollformanlage, die im März in Betrieb genommen wurde, konnte Wingerter einfach verargumentieren, als er bei seinem Chef sein Investitionsvorhaben vorgestellt hat. „Bisher haben wir unser Produkt Baldur auf der Linapunch von Dimeco und anschließend auf einer Biegemaschine weiter bearbeitet. Der Vorgang hat knappe vier Minuten gedauert. Die neue Profiliermaschine fasst das Stanzen und Biegen nun in einen Schritt zusammen. Wir erreichen dadurch rund den 10-fachen Output in der gleichen Zeit.“ Während die Linapunch jetzt für andere Aufgaben genutzt wird, ist die Biegemaschine eingemottet.

Auf die Frage nach weiteren Investitionen lächelt Wingerter Bozian an: „Ich habe ein paar Ideen im Kopf zu Technologien, die wir noch gar nicht im Haus haben. Diese bietet unter anderem auch Dimeco an. Mal sehen – mehr kann ich aber an dieser Stelle nicht sagen.“

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