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Lernfabrik Energieproduktivität

30% Energiekostensenkung ohne weitere Einbußen möglich

30.11.2009 | Redakteur: Stéphane Itasse

In der Lernfabrik Energieproduktivität erfahren die Teilnehmer an einem konkreten Beispiel, wie sie in der Produktion Energie sparen können.
In der Lernfabrik Energieproduktivität erfahren die Teilnehmer an einem konkreten Beispiel, wie sie in der Produktion Energie sparen können.

In Deutschlands erster Lernfabrik für Energieproduktivität können Industrieunternehmen lernen, wie sie ihre Energiekosten um bis zu 30% senken. Die Lernfabrik in Garching bei München wurde von der Unternehmensberatung McKinsey und der TU München eingerichtet. Unterstützer sind die Unternehmen Bosch Rexroth, Dezem, Druckluft effizient, Fluke, Riwotech und Zeitlauf Antriebstechnik.

Vielen Unternehmern sei klar, dass sie beim Thema Energiekosten noch Handlungsbedarf haben. Doch oft fehle ihnen das Wissen zu den Methoden, um den Energieverbrauch substanziell zu senken. Diesen Mangel soll die Lernfabrik, eine Kooperation der Unternehmensberatung McKinsey und des Instituts für Werkzeugmaschinen undBetriebswissenschaften (iwb) der Technischen Universität München, nun beheben.

10 Mrd. Euro Einsparungen bei Energiekosten möglich

„Deutsche Unternehmen können in der Produktion bis zum Jahr 2020 10 Mrd. Euro einsparen, und das alles, ohne Stellen zu streichen und ohne erheblich investieren zu müssen“, sagt McKinsey-Partner Detlef Kayser.

Die Lernfabrik zeigt auf knapp 200 m2 anhand eines nachgestellten Produktionsprozesses, wie sich Energieverschwendung vermeiden und beseitigen lässt. Mit ihrem Weiterbildungsangebot richtet sie sich an Ingenieure und Manager ebenso wie an Studierende.

Energiesparen lernen am Beispiel der Zahnradproduktion

Gefertigt wird eine Zahnrad-Wellen-Kombination, die in verschiedenen Getriebearten zum Einsatz kommt. Alle für eine Produktion typischen energieintensiven Prozessschritte wie Zerspanen, Montieren, Wärmebehandlung oder Roboterhandhabung sind vertreten, ebenso ein eigenes Druckluft- und Dampfnetzwerk. Trainingsteilnehmer analysieren die Produktionsschritte auf mögliche Energieverschwendung. Danach entwickeln sie einen optimierten Prozess, bei dem der Energieverbrauch für die Zahnradproduktion deutlich geringer ist, und setzen ihn direkt in der Lernfabrik um.

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