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CAM-Software Auf NC-Simulation vertrauen und Zeit sparen

| Autor/ Redakteur: Phillip Block / Stefanie Michel

Präzise Bohrungen auf lange Distanzen – und dies fehlerfrei: Das ist für einen Hersteller von Kompressorsystemen von großer Bedeutung. Deshalb wird die NC-Fertigung vorab simuliert, was zudem die Einfahrzeiten von Neuteilen um 30 % verringert hat.

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Perfekte Workflows, reduzierte Betriebs- und Wartungskosten, längere Wartungsintervalle sowie kürzere Ausfallzeiten sind einige der Gründe, warum ein Hersteller von Kompressorsystemen Vericut nutzt.
Perfekte Workflows, reduzierte Betriebs- und Wartungskosten, längere Wartungsintervalle sowie kürzere Ausfallzeiten sind einige der Gründe, warum ein Hersteller von Kompressorsystemen Vericut nutzt.
(Bild: CG Tech)

Wenn ein Höchstdruck über 3500 bar, Gase mit Tiefsttemperaturen bis -170 °C oder die sichere Verdichtung von aggressiven Gasen gehandelt werden müssen, schlägt die Stunde der Burckhardt Compression AG. Das Traditionsunternehmen aus Winterthur (Schweiz) zählt im Bereich Kompressorsysteme und Kompressorkomponenten weltweit zu den Marktführern. Mit der Planung, Fertigung, Auslieferung und Installation seiner Kompressorlösungen – eingesetzt zur Verdichtung, Kühlung und Verflüssigung von Gasen – verbindet Burckhardt Compression den Anspruch, die Lebenszykluskosten zu minimieren. Unweigerlich gelten da schon in der eigenen Fertigung perfekte Workflows, reduzierte Betriebs- und Wartungskosten, längere Wartungsintervalle sowie kürzere Ausfallzeiten als erfolgskritische Parameter. Dies ist ein Grund, warum das Unternehmen seit Oktober 2015 mit der NC-Simulationssoftware Vericut arbeitet – und seitdem Kollisionen mit Maschinenkomponenten, Spannmitteln und Werkstücken eliminiert.

Kompressor-Komponenten müssen fehlerfrei sein

Bei Losgrößen von 1 bis 4 werden Kompressor-Komponenten wie Zylinder, Zylinderblöcke, Gestelle und große Einbauteile bearbeitet. Groß bedeutet bei Burckardt Compression wirklich groß: 2007 lieferte das Unternehmen beispielsweise die weltweit leistungsstärkste Kompressoreinheit mit 27.500 kW (Enddruck: 2650 bar) für die Ethylenverdichtung aus. Der Kompressor wiegt insgesamt 270 t.

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Der Blick fürs Detail ist unterdessen unabdingbar: „Wir müssen hochpräzise Bohrungen auf lange Distanzen realisieren“, erläutert Roman Dünner, Technical Supervisor CNC-Largeparts Manufacturing Burckhardt Compression. Es gilt: Keine Probestücke, das erste Werkstück muss fehlerfrei sein! Denn bei Ausschuss drohen lange Beschaffungszeiten von bis zu sechs Monaten. Zusätzliche Komplexität erfährt die Großteilefertigung durch Schwankungen der Bearbeitungszugabe und Abweichungen der vorgegossenen Formen. „Natürlich wollen wir auch die kundenspezifischen Fertigungsvorhaben insgesamt zeitnah umsetzen und die Vorlaufzeiten von Programmierung und Fertigung möglichst kurz halten.“ Deswegen setzt Burckardt Compression Vericut ein.

Effizientere Fertigung durch NC-Simulationssoftware

Vericut simuliert die NC-Fertigung unabhängig von Maschine, Steuerung und CAM-Systemen und überprüft das NC-Programm auf Kollisionen und Fehler vor dem echten Maschinenlauf. Vericut, das im DACH-Raum von der Kölner CG Tech GmbH vertrieben wird, kann darüber hinaus die Bearbeitungsvorschübe des NC-Programms optimieren, sodass die Fertigung effizienter und schonender abläuft. Seit über 25 Jahren gilt die Software als „State oft he art“, wenn es um die Simulation, Verifikation und Optimierung von NC-Maschinen geht. Denn nur die Fertigungssimulation der NC-Daten, also des Maschinencodes, bietet Unternehmen wie Burckhardt Compression hinreichende Sicherheit für ihre Bearbeitungsprozesse.

Der Einsatz von Vericut bei Burckhardt Compression ist gelebter Investitionsschutz. So galt es, die Bearbeitung großer Werkstücke auf dem neuen Horizontal-Bearbeitungszentrum DS-Ecoforce 2 HT4 nachhaltig abzusichern. Und das mit einer Lösung, die auch bei großen Datenmengen funktioniert, bedienerfreundlich und werkstattbezogen konzipiert ist. In den Zielkatalog bei der Suche nach geeigneter Simulations-Software nahm Dünner auch das Einpflegen und Darstellen eigens erstellter Zyklen und Unterprogramme sowie zeitnahen Support bei Anpassungen und Problemen mit auf.

Schnell zum Vericut-Testeinsatz unter Echtbedingungen

Programmiert werden die NC-Programme für das Horizontalbearbeitungszentrum DS-Ecoforce bei Burckardt Compression mit dem CAM-System Mastercam. Auf Anregung von Roger Frei, Geschäftsführer des Schweizer Kompetenzzentrums für Mastercam, der X-data GmbH Manufacturing Solutions, befassten sich Roman Dünner und Kollegen erstmals Anfang 2015 mit Vericut. Der Aufbau der DS-Ecoforce begann im März 2015 – nahezu zeitgleich erstellte CG Tech das 3D-Modell der Maschine und setzte ein provisorisches Vericut-Setup auf, dem schon im Juni 2015 der Testeinsatz von Vericut unter Echtbedingungen vor Ort folgte. Postprozessorentwicklung, Testinstallation und Schulung waren bereits zum „Go-live“ von Vericut im Oktober 2015 und der Inbetriebnahme der DS-Ecoforce 2 HT4 abgeschlossen. Lediglich Anpassungen wurden im originalen Maschinen-Set-up noch vorgenommen.

Einfahrzeiten um 30% verringert

Die Zwischenbilanz nach knapp 10-monatigem Vericut-Einsatz überzeugt. Roman Dünner: „Heute durchlaufen 95 % aller Werkstücke die Vericut-Simulation und somit hat auch der ‚Worst Case’ seinen Schrecken verloren: Kollisionen mit Maschinenkomponenten, Spannmitteln und Werkstücken wurden eliminiert, die Einfahrzeiten von Neuteilen konnten um 30 % verringert werden – Tendenz weiter sinkend“, so Dünner. „Es können auch größere Maßabweichungen bei Rohgussteilen binnen Minuten nachgestellt werden, um Kollisionen vorzubeugen.“ Da die Kompressorfertigung immer noch ein Fall für zwei – Mensch und Maschine – ist, schätzt Roman Dünner auch die Akzeptanz von Vericut im Team: „Das Vertrauen der Bediener in die Simulation wächst stetig.“

* Phillip Block ist Marketingleiter bei der CGTech Deutschland GmbH in 50769 Köln

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