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Normteile

Aus einem Winkelgelenk wird ein Adapter für die manuelle Motordrehung

30.05.2008 | Redakteur: Josef-Martin Kraus

Bild 1: Großmischer, bei dem der Behälter für Wartungs- und Reinigungsarbeiten manuell in Position gedreht wird. Das geschieht per Hand über die Motorwelle.
Bild 1: Großmischer, bei dem der Behälter für Wartungs- und Reinigungsarbeiten manuell in Position gedreht wird. Das geschieht per Hand über die Motorwelle.

Immer häufiger sind normierte Bauteile die Basis für kundenspezifische Produkte. Ein Grund dafür liegt in der verkürzten Fertigung und damit in der Kosteneinsparung im Vergleich zu Sonderteilen, ein anderer in der Kreativität der Konstrukteure. Beides zusammen hat zur Modifizierung eines Standard-Winkelgelenks geführt. Das Ergebnis ist ein Adapter für die manuelle Motor- und damit Behälterdrehung bei Mischern im Rahmen von Wartungsarbeiten.

Trotz anhaltendem Automatisierungstrend kann häufig auf manuelle Maschineneinstellungen nicht verzichtet werden. Das ist zum Beispiel bei Montage- und Justierarbeiten der Fall. Eine Voraussetzung für diese Arbeiten ist, dass sich die Antriebsachsen manuell einrichten lassen, weshalb bei den Mischern der Maschinenfabrik Gustav Eirich, Hardheim, die Mischbehälter über die Motorwelle manuell in die richtige Position gedreht werden können (Bild 1). Dazu hat der Verbindungsspezialist MBO Oßwald, Külsheim, ein Winkelgelenk so modifiziert, dass es – fest verbunden mit der Motorwelle – als Adapter für eine handelsübliche „Ratsche“ mit aufgesetzter „Nuss“ verwendet wird (Bild 2).

Manuelles Drehen der Behälter bei Wartungsarbeiten

Hohe Sicherheitsstandards verhin-dern, dass sich die Behälter von abge-schalteten Mischern automatisch bewegen lassen. Daher muss für Wartungsarbeiten „Hand angelegt werden“, um die Tür zum Begehen der Behälter in eine bestimmte Position zu bringen, damit sie geöffnet werden kann. Die Maschinenfabrik Eirich konstruiert und baut Mischer für Labor- bis Großmengen-Anwendungen. Die Behältergröße reicht von 3 bis 12000 l Nutzvolumen. Dabei kann der Anwender aus zwei Typenreihen „seinen“ Mischer auswählen – je nach Anforderung. Die Verarbeitungsmöglichkeiten sind – so heißt es – derart vielfältig wie das Branchenspektrum, das Eirich beliefert. Mit den Mischern werden nahezu alle Sparten der verfahrenstechnischen Industrie abgedeckt.

Bisher wurde zum manuellen Bewegen der Behälter an einem Sicherheitshandrad gedreht, das an der Motorwelle befestigt war. Es brachte die Behälter in die richtige Position. Zwar erfüllte diese Methode die hohen Sicherheitsanforderungen bei Großmischern, jedoch wurden darin auch Nachteile gesehen: Weil man das Handrad nicht von der Motorwelle abziehen konnte, drehte es sich bei laufendem Mischerbetrieb permanent lose mit. Außerdem war die Konstruktion aufwändig und damit teuer.

Jegliche automatische Bedienung der Mischer während Wartungs- oder Reinigungsarbeiten ist ausgeschlossen. Damit wird der Arbeitssicherheit Rechnung getragen. Das modifizierte Winkelgelenk, das als Verbindung zwischen Motorwelle und Drehmomentschlüssel wirkt, ermöglicht auch durch Veränderung des wirksamen Hebelarms des Werkzeugs eine Reduzierung der Handkraft. Das Ergebnis ist eine Arbeitserleichterung. Dazu wurde bei dem üblicherweise als Normteil gefertigten Konstruktionselement der Winkel mit dem Kugelkopf entfernt und der obere Teil mit einem Sechskant versehen. Statt dem Innen- hat man ein Außengewinde angebracht, das sich in die Motorwelle schrauben lässt. So entstand aus einem normierten Winkelgelenk ein Adapter für die Motordrehung.

Absoluter Motor-Rundlauf bleibt sichergestellt

Zum manuellen Drehen der Behälter wird das Werkzeug durch den Motorlüfterschutz auf den Sechskant gesteckt (Bild 3). Eine Feder dient dabei als Gegendruck. Sie verhindert, dass man das Werkzeug nach Beendigung der Arbeit aus Versehen auf dem Sechskant stecken lässt und es somit beim Starten des Mischers zur Gefahr für Mensch und Maschine wird. Außerdem ist das Verbindungsstück während des Mischerbetriebs hinter dem Gitter mit den Lüftungsschlitzen vor Berührungen geschützt. Größe und Form des Adapters sind laut MBO Oßwald so gewählt, dass ein absoluter Rundlauf der Motoren sichergestellt ist.

Von der Idee bis zur Umsetzung dauerte es 14 Tage. In dieser Zeit wurde aus einem Standardprodukt eine Branchenlösung. Der Verbindungsspezialist MBO Oßwald hat über 12000 Standardprodukte auf Lager. Dass man dennoch ein solches Teil quasi als Einzelstück fertigt, ist kein außergewöhnlicher Fall: Zwar bleibe die Fertigung von Standardteilen das Hauptgeschäft, jedoch gehe der Trend zu Teilen und Baugruppen, die nach Vorgaben des Kunden gefertigt oder vormontiert werden.

Der Grund dafür wird in den immer komplexeren Aufgaben gesehen, die von Verbindungselementen zu verrichten sind. Dazu ist eine anwendungsbezogene Konstruktion erforderlich. Bei MBO Oßwald machen kundenspezifische Zeichnungsteile inzwischen weit mehr als 30% des Geschäftsvolumens aus.

 

Kleine Teile für große Aufgaben

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