AKL Automatische Kleinteilelager sind Backbones der Intralogistik

Nach „Shuttle-intensiven“ Jahren könnte man meinen, die besten Zeiten klassischer automatischer Kleinteilelager neigten sich dem Ende zu. Mitnichten, wie aktuelle Anwendungen zeigen, in denen sich AKL der neuesten Generation in ebenso unterschiedlichen wie anspruchsvollen Einsätzen bewähren.

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Die Maschinenfabrik Niehoff optimiert derzeit die Fertigungsprozesse in der neu gebauten Produktionshalle durch die Integration eines hochleistungsfähigen Tablarlagers der Klinkhammer Group, Nürnberg (Bild 1). Die dreigassige, vollständig automatische und von drei Regalbediengeräten (RBG) versorgte Anlage ist für 8400 Tablare ausgelegt, in denen die für die Fertigung der Niehoff-Maschinen auftragsbezogen gefertigten oder zugekauften Teile vorgehalten werden. Vier ergonomisch gestaltete Wareneingangs- und Kommissionierplätze in der Vorzone sorgen für die reibungslose Abwicklung der Kleinteileaufträge. Gesteuert wird die Anlage über die direkt an das SAP WM/LES angebundene Software von Klinkhammer.

Hochleistungs-Tablar-AKL ideal für Produktionslogistik im Maschinenbau

Wie Norbert Brandt (Bild 2 – siehe Bildergalerie), Fertigungsleiter der Maschinenfabrik Niehoff in Schwabach, erläutert, begann die „Planung des AKL im Oktober 2010 als Teil der Planung des zweiten Bauabschnitts der neuen Fabrik und führte im Februar 2011 zur Bestellung bei Klinkhammer“. Die Inbetriebnahme der von Oktober 2011 bis Februar 2012 montierten Anlage begann „mit neuer SAP-integrierter Software im März 2012 und mündete im Beginn der Hochlaufphase der Befüllung Anfang Juni 2012“. Die Umlagerung der Bestände von der alten in die neue Fabrik soll bis Ende November 2012 abgeschlossen sein.

„Das Lager dient zur Konsolidierung von Waren, die über mehrere Wochen für einen Fertigungsauftrag zusammengestellt werden“, so Frank Klinkhammer (Bild 3), Geschäftsführer der Klinkhammer Förderanlagen GmbH, Nürnberg. Auf den Tablaren werden in unterschiedlichen Ladehilfsmitteln Komponenten für Baugruppen der zu fertigenden Maschinen konsolidiert und zu einem bestimmten Zeitpunkt ausgelagert.

„Die anfängliche Idee, ein Behälterlager zu bauen, ist an den hohen Gewichten der zu lagernden Bauteile gescheitert“, denn in den Behältern werden Materialien bis zu 150 kg gelagert. „Eine Gewichtsklasse, für die es keine Behälter gibt, die in einem klassischen Behälter-AKL gelagert werden.“ Hingegen ist man „mit der Tablartechnik hier unabhängig bezüglich des Gewichts und der Dimension des Leergutes auf dem Tablar“. Ein eventuelles Durchbiegen der schweren Behälter wird durch die Tablare kompensiert.

Neues Tablar-AKL läuft bereits mit mehr als 99 % Verfügbarkeit

Durch die Tablartechnik ließ sich auf den RBG Ziehtechnik als Lastaufnahmemittel einsetzen, „wodurch die Freimaße zwischen den Regalebenen reduziert werden und die Lagerdichte im Gegensatz zur Teleskoptechnik um mehr als 10 % bei gleichem Flächengebrauch steigt“. Zudem sind durch die Ziehtechnik im Vergleich zur Teleskoptechnik im Behälterbereich hohe Gewichte bei hohen Leistungsanforderungen realisierbar.

Fertigungsleiter Brandt ist mit der Kooperation mit seinem Planungs- und Realisierungspartner sehr zufrieden: „Klinkhammer hat uns bei der Planung des neuen AKL seit 2008 sehr kompetent beraten und konnte vergleichbare Referenzen vorweisen. Neben dem Preis-Leistungs-Verhältnis war für uns entscheidend, dass das Unternehmen zu allen Komponenten des AKL eigene Kompetenz im Haus hat. Das Projekt lief inhaltlich und terminlich aus unserer Sicht vorbildlich ab.“ Die neue Anlage „läuft bereits mit einer Verfügbarkeit von über 99 %. Wir haben hier die neueste Technik in Betrieb, deren hohe Leistung wir für den wirtschaftlichen Betrieb auch brauchen“, so Brandt.

„Musikalisches“ AKL bewältigt 12.000 Pakete pro Tag

Und trotz, wie er betont, „erheblicher Störeinflüsse des Lagerbetriebes durch die noch parallel laufende Befüllung erreichen wir schon das hohe Produktionsniveau, dies vor allem dank der unermüdlichen Anstrengungen aller durchführenden und betroffenen Kolleginnen und Kollegen“.

Im rund 150 Einwohner zählenden idyllischen fränkischen Treppendorf wird sozusagen täglich „große Logistikoper“ produziert. Denn hier hat Thomann, der mit rund 400 Mio. Euro Jahresumsatz und 860 Mitarbeitern größte Musikinstrumentenversender Europas, seinen Firmensitz. Da die bestehenden Kapazitäten für die täglich bis zu 12.000 Pakete – und zur Weihnachtszeit bis zu 20.000 Pakete – und generell die Verfügbarkeiten wie die Zugriffszeiten nicht mehr ausreichten, wurde TGW als Generalunternehmer mit der Realisierung eines neuen Logistikzentrums beauftragt (Bild 4).

Die Anlage umfasst neben einem Paletten-HRL mit 18.000 Stellplätzen ein viergassiges AKL mit insgesamt 70.000 Behälterstellplätzen, das primär die Kommissionierung versorgt und von acht RBG des Typs Mustang und damit zwei Geräten pro Gasse bedient wird. Die per Stapler oder Pickwagen kommissionierten Artikel werden anschließend an neun Aufgabetischen in der Sorter-Loop geschleust. Zwei Verpackungsbereiche für größere Pakete und umfassende Aufträge sowie für Kleinteile-Order aus dem AKL, die das Volumen eines Behälters nicht überschreiten, sorgen für reibungslose Abläufe bis zum Versand.

Gesteuert wird die Anlage auf Basis der TGW-Standardprodukte CI-Log und CI-Flow, ergänzt durch Infosystem, Visualisierung und System Monitoring. Da es keinen Puffer gibt, muss die Software alle nötigen Kommissioniervorgänge zum richtigen Zeitpunkt steuern.

Hochleistungs-OPS für den dynamischen E-Commerce

Derzeit realisiert Witron Logistik + Informatik, Parkstein, für die ATP Autoteile Pöllath Handels GmbH ein neues Logistikzentrum in Pressath (Bild 5), dessen produktive Nutzung für Mai 2013 geplant ist. In Spitzenzeiten können dann pro Stunde bis zu 1400 Kundenaufträge bearbeitet und bis zu 1500 Pakete verschickt werden. Ziel ist es, alle Kunden, die bis 15 Uhr bestellen, bereits am nächsten Tag mit der gewünschten Ware zu beliefern. Mehr als 20.000 Kunden aus dem Inland und dem benachbarten Ausland bestellen bei ATP über das Internet. Das Sortiment umfasst mehr als 9500 unterschiedliche Produkte aus dem Kraftfahrzeugbereich, vor allem Ersatz- und Verschleißteile, Werkzeuge und Zubehör.

Zum Einsatz kommen aufgrund der Durchsatzanforderungen und der Artikelstruktur die Ware-zum-Mann-(WZM-)Behälterlösung OPS (Order Picking System) sowie das Palettenkommissioniersystem ETP (Ergonomic Tray Picking) von Witron. Die OPS-Lösung besteht aus einem siebengassigen AKL mit mehr als 40.000 Stellpätzen.

Die kleinvolumigen Artikel werden hier an zunächst acht und in der Endausbaustufe an 14 Arbeitsplätzen kommissioniert, und zwar entsprechend der für das E-Commerce-Geschäft erforderlichen Dynamik und Flexibilität direkt in den Versandkarton.

Schwere und sperrige Module werden mit dem ETP-Modul in einem siebengassigen Paletten-Hochregallager mit 12.000 Stellplätzen mit zunächst drei und in der Endausbaustufe zwölf mannbedienten Pickmobilen kommissioniert über Querverschiebewagen und Versandbahnen den Packplätzen zugeführt und ebenso in Versandkartons verpackt. Mit der kundenbezogenen Auftragszusammenführung zwischen dem OPS- und dem ETP-Bereich wird sichergestellt, dass jeder Kunde möglichst wenige Packstücke erhält.

Witron ist für die Planung der Anlage sowie für die komplette Realisierung sämtlicher IT-Steuerungs- und Mechanikkomponenten verantwortlich. Wie Peter Pöllath, der Inhaber von ATP-Autoteile, betont, hat „Witron uns unter vielen Wettbewerbern mit der besten und exakt für unsere vielfältigen Anforderungen passenden Lösung überzeugt“. Zudem seien die „Witron-Logistikmodule wirtschaftlich, innovativ, ergonomisch und auf weiteres Wachstum ausgelegt. Genau danach haben wir gesucht, um unseren Kundenservice noch weiter zu steigern“.

Automatisches Kleinteilelager für Erntemaschinenteile

Das neue AKL der Claas selbstfahrende Erntemaschinen (CSE) in Harsewinkel bietet mit seinen zwei je 55 m langen und bis zu8 m hohen Regalgassen in 12.544 Lagerfächern Platz für rund 32.000 Behälter unterschiedlicher Größen. Bedient wird die im Wareneingang realisierte Anlage, die nach dem Baubeginn im September 2011 bereits im Februar 2012 funktionsfähig war und im Juli offiziell eingeweiht wurde, von zwei RBG des Typs Viaspeed XXL von Viastore Systems, Stuttgart, das auch die Warehouse-Management-Software Viadat lieferte und integrierte.

Die beiden bis zu 5 m/s schnellen RBG fahren bis zu 140 Mal pro Stunde durch die Regalgassen, lagern Behälter mit neu angelieferten Teilen ein und holen die in der Produktion benötigten Teile ab. Die Anlage ist auf 500 Behälterbewegungen pro Tag ausgelegt.

Wie Herbert Hischer, Leiter des Bereichs Supply-Chain-Management, Materiallagerung und Transport, erläutert, sind die beiden Arbeitsplätze im Ein- und Auslagerbereich mit Scannern, Monitoren und Etikettendruckern ausgestattet. Der Support der Mitarbeiter durch optische Führung „sorgt für eine nahezu fehlerfreie Kommissionierung“.

32.000 Behälterplätze gewährleisten die beschleunigte Auslieferung

Im Auftrag des dänischen Großhändlers Solar Danmark A/S, Vejen, hat SSI Schäfer mit einem durchgängigen Logistikkonzept, einem neuen AKL mit angegliederten Pick-to-Tote-(Behälter-)Arbeitsstationen, die Performance des Distributionszentrums in Vejen deutlich gesteigert (Bild 6). Der Erweiterungsbau war für das Unternehmen, das Maschinenbau und Handwerk unter anderem mit Sensorik, Lüftungssystemen, Steuerungen, Sanitärbedarf und Elektro beliefert, aufgrund der positiven Geschäftsentwicklung erforderlich geworden. „Modernste Technik, ein gutes Preis-Leistungs-Verhältnis sowie die weltweite Marktpräsenz“ waren laut Lars Kristensen, dem technischer Leiter der Logistikanlage, die Gründe für die Projektvergabe an SSI Schäfer.

Das neue, von acht RBG des Typs Schäfer Miniload Cranes (SMC) bediente AKL bietet rund 32.000 Behälterstellplätze für die 44.000 unterschiedlichen Artikel, die an sieben Tagen pro Woche rund um die Uhr geordert werden können. Wie Kristensen erläutert, werden vor 18 Uhr eingehende Bestellungen „möglichst am nächsten Werktag noch vor 7 Uhr ausgeliefert, sofern dies geografisch möglich ist“. Für die nötige Geschwindigkeit sorgen auch die 7 m/s schnellen SMC mit einer jeweiligen stündlichen Umschlagsleistung von 137 der bis zu 25 kg schweren Behälter, die mit dem Teleskop-Lastaufnahmemittel doppelttief gelagert werden können.

Wie Kristensen erläutert, werden in die „Standardbehälter kleinere Kartonbehälter integriert, so erhalten wir eine Unterteilung in bis zu vier Einzelfächer“.

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