Tablarlager Automatische Tablarlager steigern Flexibilität und Leistung

Bei einem Hersteller von Ziehanlagen für die Draht- und Kabelproduktion werden sämtliche Maschinenbauteile zentral gelagert – von der Unterlegscheibe bis zum tonnenschweren Gehäuse. Teile, die kleiner als eine Europalette sind und bis zu 30 kg wiegen, werden in einem dreigassigen automatischen Kleinteilelager vorgehalten.

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Klinkhammer Intralogistics GmbH

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Die Maschinenfabrik Niehoff ist der Inbegriff modernster Ziehanlagen für die Draht- und Kabelindustrie. Das Familienunternehmen ist seit über 60 Jahren erfolgreich und heute Marktführer der Branche. Neben der Qualität und dem umfassenden Service spielen insbesondere die Möglichkeiten zur individuellen Anpassung der Maschinen und Anlagen an Kundenwünsche und Marktanforderungen eine entscheidende Rolle.

Ein zentrales Lager versorgt die komplette Produktion

Möglich macht dies ein ausgeklügeltes Baukastensystem. Ob Grobzuganlagen, Mehrdraht- oder Eindrahtziehanlagen, Spuler, Wickler, Verlitz- und Verseilanlagen, Mehrwegspulen-Systeme, Inline-Ziehanlagen oder Flechtmaschinen und Umspuler, galvanische Drahtveredelungsanlagen oder Induktionsglühanlagen – Niehoff bietet eine Vielzahl sowohl von Komponenten als auch Komplettsystemen und übernimmt im Rahmen von Turn-Key-Projekten alles von der Planung bis zur Realisierung und der Schulung des Personals.

2007 entschied sich die Niehoff-Geschäftsführung aufgrund der immer enger werdenden räumlichen Gegebenheiten beim Stammsitz in Schwabach zum Neubau auf der grünen Wiese vor den Toren der Stadt. Der Neubau ist direkt an die Europastraße 50 (Paris-Prag) angebunden und wurde nach den neuesten Erkenntnissen geplant und realisiert. Dazu gehört auch das zentrale Lager für die Versorgung der gesamten Produktion. Das heißt, Rohmaterial, Teile für die Maschinen wie Motoren, Pneumatikzylinder, Führungen oder Wälzlager, Ersatzteile und Teile aus der Produktion wie Getriebekästen werden hier eingelagert. Dabei überwiegen mit 90 % die Teile für die Montage der Maschinen.

Tablarlager abgestimmt auf Unternehmensbedürfnisse

Diese Vielfalt an Maschinenbauteilen, deren Unterschiede in Gewicht und Form waren dann auch bestimmend für die intralogistische Lösung. Ob kleine Unterlegscheibe, Spindel oder tonnenschweres Gehäuse: Alles wird im Zentrallager erfasst und eingelagert. Niehoff hat am Standort unterschiedliche Lagerorte und -typen. Für sehr schwere und große Teile sind Blocklager am Fußboden eingerichtet, für Teile in Palettengröße gibt es ein Palettenlager in einem Regalsystem, manuell bedienbar mit einem Quermaststapler. Für Teile, die kleiner als eine Palette sind und einzeln bis 30 kg wiegen, hat Niehoff mit Klinkhammer ein dreigassiges automatisches Kleinteilelager (AKL) realisiert (Bild 1). Pro Tablar ist ein Gesamtgewicht von 150 kg möglich. Materialfluss und Lagerverwaltung werden über SAP-LES gesteuert. Dieses System führt alle Läger – vom Elektrolager über das Farb- oder Gusslager bis hin zum Blechlager.

Automatisches Kleinteilelager als Tablarlager ausgeführt

Die Entscheidung, das AKL als Tablarlager auszuführen, ist auf den ersten Blick ungewöhnlich, da diese Art des Lagers nicht mehr in Mode ist. Allerdings ist Niehoff schon am alten Standort mit einem Tablarlager sehr gut gefahren. Es hat sich als optimal für die Bedürfnisse des Unternehmens erwiesen. Die Vorteile liegen auf der Hand. Die Tablarbehälter (600 mm × 800 mm) können beliebig unterteilt werden; ebenso können die Höhen der Behälter unterschiedlich ausgelegt werden (Bild 2). Niehoff nutzt die Tablarflächen so, wie sie benötigt werden. Ob Niehoff eine große Kiste mit einer Unterteilung für zwei Teile oder viele kleine Kisten darauf unterbringen will, bleibt ganz dem Ziehanlagenhersteller und den zu lagernden Gütern vorbehalten. Schüttgut oder Wellen, alles kann optimal auf Tablaren untergebracht werden.

Mehr Transparenz: I-Punkte und Vorkommissionierung

Beim Wareneingang wird auf einem Etikett dokumentiert und im System gespeichert, ob ein Teil etwa im AKL, Blocklager oder Elektrolager deponiert wurde. Das Gleiche gilt für die Auslagerung und interne Aufträge. An allen relevanten Lager- und Arbeitsbereichen sind I-Punkte eingerichtet. Bei Lieferung an den I-Punkt wird der Auftrag wieder verbucht. So weiß Niehoff immer, wo sich gerade welche Teile befinden. Das trifft auch für vorkommissionierte Baugruppen zu. Das AKL von Klinkhammer dient der Konsolidierung von Waren, die über mehrere Wochen für einen Fertigungsauftrag zusammengestellt werden. Auf den Tablaren werden Komponenten für Baugruppen der zu fertigenden Maschinen ein- und zu einem bestimmten Zeitpunkt ausgelagert. Früher kamen vorkommissionierte Baugruppen in jeweils einen Auftragsbehälter und dieser auf einen Montagewagen mit vier Etagen. Die Montagewagen wurden auf Abruf in den sogenannten Stauraum, das Pufferlager, gefahren. Zwar waren die einzelnen Kästen und Etagen beschriftet, aber im Stauraum war die Suche nach dem richtigen Wagen nicht immer ganz einfach. Ganz zu schweigen von Nachbestückungen, wenn etwa noch ein Bauteil für eine Montagegruppe nachgeliefert wurde. Heute werden die Baugruppen wie alle anderen Teile im AKL eingelagert und sind dort jederzeit verfügbar – auf Knopfdruck. Diese elektronische Abwicklung bringt Niehoff enorme Zeitvorteile.

Mehr Freiheit: AKL ans Gebäude angepasst

Eine Besonderheit des neuen AKL ist die Anpassung an die räumlichen Gegebenheiten. Die Hallen von Niehoff haben eine lichte Höhe von 10,10 m, ausgelegt auf die Hakenhöhe der dortigen Bekranung, und folgen einer klaren Systematik. Hier musste sich das AKL einfügen, um nicht bei etwaigen Standorterweiterungen oder Neunutzungen der Halle ein Störfaktor zu sein. Mit der heutigen Lösung, die gleich eine vierte Gasse optional eingeplant hat, hat man alle Freiheiten.

Eine Forderung von Niehoff war eine klare Leistungssteigerung gegenüber dem alten Tablarlager. Ein wichtiger Aspekt dabei: Auch bei guter konjunktureller Lage wollte man ohne Dreischichtbetrieb auskommen. Die ganze Struktur bei Niehoff ist darauf ausgerichtet, in zwei Schichten zu arbeiten und diese bei Bedarf flexibel auszufüllen. Dazu müssen die Regalbediengeräte auf Schnelligkeit getrimmt sein. Durch den Einsatz der Tablartechnik konnte als Lastaufnahmemittel die Ziehtechnik eingesetzt werden. Mit der Ziehtechnik sind, im Vergleich etwa zur Teleskoptechnik, im Behälterbereich hohe Gewichte bei hohen Leistungen realisierbar. Zudem können im Gegensatz zur Teleskop-, Flipper- oder anderen Techniken die Freimaße zwischen den Regalebenen reduziert werden. Die Lagerdichte steigt um über 10 % bei gleichem Flächenbedarf (Bild 3).

Mehr Flexibilität: Leistungssteigerung und universelle Kommissionierung

Ein weiterer wichtiger Punkt und entscheidender Unterschied zum alten Lager ist das Loopkonzept. Früher war jeder Kommissionierplatz einer Gasse zugeordnet. So konnte etwa eine Baugruppenkonsolidierung, für die man Teile aus mehreren Gassen benötigte, nicht von einem Kommissionierplatz abgewickelt werden. Das Gleiche galt auch für die Einlagerung. Wenn Niehoff also mehrteilige Aufträge hatte – und das war und ist die Regel – musste man den Auftrag auf verschiedene Kommissionierplätze verteilen. Das war ein hoher logistischer Aufwand und verlangsamte die Pickleistung der Mitarbeiter. Heute verbindet ein Loop vor dem AKL die Gassen. Damit kann an einem Arbeitsplatz ein Mitarbeiter einen Auftrag komplett zu Ende führen. Niehoff kann jetzt an jedem Arbeitsplatz alles machen. Und das bei einer insgesamt höheren Pickleistung.

* Dipl.-Ing. (FH) Frank Klinkhammer ist Geschäftsführer der Klinkhammer Förderanlagen GmbH in 90427 Nürnberg

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