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Kunststoff im Sanitärbereich Baden und Duschen wird umweltfreundlicher

| Redakteur: Peter Königsreuther

Die Produktion von Dusch- und Badewannen aus Kunststoff ist energetisch aufwendig und oft werden gewisse schädliche Substanzen eingesetzt. Mit finanzieller und fachlicher Unterstützung der Deutschen Bundesstiftung Umwelt (DBU) ist es Formatherm Kunststoff aus Baden-Württemberg jetzt gelungen, Energie- und Schadstoffbedarf deutlich zu senken.

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Baden mit gutem Gewissen: Der Firma Formatherm Kunststoff aus Mudau ist es mit Unterstützung des DBU jetzt gelungen, in einem energie- und emissionsreduzierten Verfahren zur Herstellung von Sanitärprodukten, den Styrolanteil von 45 auf 26 % und den Acetonverbrauch um 33 % zu senken.
Baden mit gutem Gewissen: Der Firma Formatherm Kunststoff aus Mudau ist es mit Unterstützung des DBU jetzt gelungen, in einem energie- und emissionsreduzierten Verfahren zur Herstellung von Sanitärprodukten, den Styrolanteil von 45 auf 26 % und den Acetonverbrauch um 33 % zu senken.
(Bild: Formatherm)

Sie sind in vielen Badezimmern zu finden und stark nachgefragt: Jährlich werden in Europa rund drei Millionen Dusch- und Badewannen aus Kunststoff, genauer Acryl (PMMA) produziert. „Den meisten Menschen ist sicher nicht bewusst, dass für die Produktion der Sanitäranlagen ihrer Badezimmer sehr viel Energie gebraucht wird und Chemikalien wie Styrol und Aceton eingesetzt werden“, gibt Dr. Heinrich Bottermann, der DBU-Generalsekretär, zu bedenken. Mit finanzieller und fachlicher Unterstützung der DBU ist es der Firma Formatherm Kunststoff aus Mudau jetzt gelungen, in einem stromsparenden sowie emissionsreduzierten Verfahren den Styrolanteil von 45 auf 26 % und den Acetonverbrauch um 33 % zu senken. Erste Produkte seien bereits am Markt verfügbar. „Es ist ein beispielhaftes Ergebnis, wenn eine neue Technologie den Energieverbrauch senkt und gleichzeitig die Emissionen gesundheitsschädlicher Chemikalien verringert“, ergänzt Bottermann.

Energiefressende Sanitäranlagen-Fertigung ist jetzt out

Bisher wurden die Sanitärprodukte wie Bade- und Duschwannen mit dem sogenannten Vakuum-Tiefziehverfahren hergestellt, das mit rund 35 Kw/h und pro Objekt sehr viel Energie verbraucht hat. „Das könne mit dem neuen Verfahren komplett eingespart werden“, erklärt Dieter Bubeck, Projektleiter und Geschäftsführer von Formatherm. Im bisherigen Ablauf wurden im ersten Step die Schalen der Wannen aus einer durchgefärbten Acrylplatte geformt. Im zweiten Schritt sind diese Wannen mit einem glasfaserverstärktem Polyesterharz beschichtet worden. Diese Beschichtung dient als zusätzliche Verstärkung des Wannenkörpers, erklärt Bubeck.

Belastung der Mitarbeiter ist gesunken

Das große Problem sei neben dem hohen Energieverbrauch der Einsatz von umwelt- und gesundheitsschädlichem Styrol als Reaktiv-Verdünner, das im Verdacht steht, krebserregend zu sein. Es sei bislang verwendet worden, damit das Harz dünnflüssiger wird, um besser verarbeitet werden zu können. Bubeck: „Während der Verarbeitung werden Styroldämpfe freigesetzt, die es uns zunehmend erschweren, die vorgeschriebenen Grenzwerte am Arbeitsplatz einzuhalten.“ Formatherm habe mit dem neuen Verfahren Alternativen zum Styrol entwickelt, um die Mitarbeiter am Arbeitsplatz besser zu schützen. Ein zweites Umwelt- und Gesundheitsproblem, dessen Lösung sich Formatherm vorgenommen habe, sei die Verwendung des Lösungsmittels Aceton zum Reinigen der Fertigungsanlagen. Das Aceton verdampfe und könne durch seinen stechenden Geruch zu Belastungen am Arbeitsplatz führen, etwa zu Kopfschmerzen, Allergien und Reizungen der Atemwege.

Auf das Tiefziehen kann nun verzichtet werden

Bubeck zur neuen Herangehensweise: „Mit der neu entwickelten Technologie wird im ersten Schritt eine Form mit einem sogenannten Gelcoat (Hartlack) beschichtet, das später die Sichtseite des Produktes darstellt. Danach wird diese Gelcoatschicht mit einem glasfaserverstärkten Polyesterharz, das bereits styrolreduziert ist, verstärkt. Nach dem Entformen entsteht mit diesem Verfahren ein Endprodukt, das energie- und umweltfreundlicher hergestellt wurde.“ Das bringe nicht nur technologische Vorteile wie günstige Werkzeugkosten, mehr Designmöglichkeiten und eine unbegrenzte Farbenvielfalt, sondern das teure und energieintensive Tiefziehverfahren könne vollständig ersetzt und ein deutlich geringerer Styrol- und Acetonanteil erreicht werden.

Auf andere Branchen übertragbar

DBU-Referent für umwelt- und gesundheitsfreundliche Verfahren und Produkte, Dr. Michael Schwake, stellt den innovativen und modellhaften Charakter der neuen Fertigungstechnik heraus: „Formatherm ist es gemeinsam mit der Oldenburger Firma BÜFA Gelcoat Plus gelungen, mit dem Entwickeln styrolreduzierter Gelcoats beziehungsweise Polyesterharze und einer angepassten Aufbringungstechnik eine komplett neue Verfahrenstechnologie zu etablieren, die auch auf viele andere Anwendungen etwa im Bootsbau oder auf die Fertigung von Automobil- und Flugzeugzubehör übertragen werden kann.“ Damit erfülle das Projekt in hohem Maße die Kriterien des produktionsintegrierten Umweltschutzes. Darauf aufbauend forsche Formatherm derzeit mit einer weiteren DBU-Förderung von über 240.000 Euro an der Weiterentwicklung der neuen Technologie. Dabei soll unter Beachtung sehr hoher Qualitätsanforderungen der Styrolanteil noch weiter gesenkt werden, um im Endergebnis eine möglichst styrolfreie Harzrezeptur zu erhalten.

MM

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