IMO Oberflächentechnik Bandgalvanik: Punktuell und kostengünstig veredeln

Autor M.A. Frauke Finus

Wird jemand als oberflächlich bezeichnet, ist das meist abschätzend gemeint. Ganz anders sieht es da bei der Galvanisierung von Voll- oder Stanzbändern aus. Denn eine Oberflächenbeschichtung der Bänder führt zu einer Veredelung der daraus entstehenden Stanzteile. Will man aber nicht das ganze Band, sondern nur Teile davon beschichten, ist Know-how gefragt.

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Bei IMO Ist man besonder stolz auf die Spottechnik-Familie, die größere und kleinere Spots auf einem Band ermöglicht.
Bei IMO Ist man besonder stolz auf die Spottechnik-Familie, die größere und kleinere Spots auf einem Band ermöglicht.
(Bild: IMO)

Ganz schön groß ist das Gebäude, das man erblickt, wenn man in Königsbach-Stein Nähe Pforzheim das Ortsschild passiert. Das ist auch kein Wunder – die Anlagen und die Peripherie bei der IMO Oberflächentechnik brauchen viel Platz. Das Familienunternehmen mit rund 400 Mitarbeitern ist seit über 40 Jahren federführend in der Lohngalvanisierung. Neben der Einzelteilgalvanik gehört vor allem die galvanische Beschichtung von Voll- und Stanzbändern zu den Kernkompetenzen. Einen Meilenstein erreichte die Bandgalvanik im Jahr 1975, denn Firmengründer Ingo Müller entwickelt und baut in diesem Jahr die erste Tauchtiefenanlage, mit der gegurtete Stifte am Band beschichtet werden können. Dies war der Beginn eines neuen Zeitalters in der Kontaktveredelung.

Ständige Weiterentwicklung der Selektivtechniken spart Geld

Klassische Anwendungsgebiete sind heute die Beschichtung von Steckverbindern in Form von Messern, Stiften, Federn und Buchsen oder die einseitige Beschichtung von Kontaktfedern oder die Innenveredelung geschlossener Kontaktfedern. Rund 60 % der Aufträge kommen aus der Automobilindustrie, aber auch Elektronik, Telekommunikation oder Medtec sind die Branchen, für die IMO tätig ist.

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Mit derzeit 31 selbst konzipierten Bandanlagen (die 32. geht im Herbst in Betrieb) werden Vollbänder und gestanzte Bänder hauchdünn selektiv oder auch vollflächig mit Gold, Silber, Kupfer, Nickel, Zinn und Mehrschichtsystemen veredelt. In der Einzelteilegalvanik werden darüber hinaus auch Weißbronze, Palladium-Nickel und Chemisch-Nickel angeboten. IMO legt dabei den Fokus auf die ständige Weiterentwicklung der Selektivtechniken, um Material und folglich Kosten für die Kunden einzusparen. In hauseigenen Workshops und durch Beratung in der Projektphase hilft IMO Unternehmen auch bei der Produktentwicklung, um so Bauteile für den Galvanisierungsprozess zu verbessern und damit Kosten zu sparen.

„In der Bandgalvanik beherrschen wir verschiedene Verfahren. Hierzu zählen Tauchen, Bruschtechnik, Streifentechnik und die Spottechnik-Familie. Gemeinsam mit dem Kunden schauen wir, welches Verfahren das Beste für das Produkt ist“, erklärt Thomas Frey, IMO-Vertriebsleiter im Gespräch mit blechnet. Beim Tauchverfahren wird das Band komplett in den Elektrolyten eingetaucht. Beim selektiven Tauchverfahren wird das Band im Durchlauf mit einer Tauchtiefenregulierung partiell beschichtet. Bei der Streifenbeschichtung kommen je nach Produktanforderung die Rad- oder Riementechnik zum Einsatz, um auf Voll- oder Stanzbändern Streifen in jeder gewünschten Position und Anzahl aufzubringen. Bei der Brushtechnik wird das vorgestanzte Band mit der zu veredelnden Zone über das sogenannte Brushtuch geführt. Durch dieses Verfahren wird das Edelmetall sehr gezielt auf den funktionellen Bereich des Bands aufgebracht. „Eine punktuelle Beschichtung vorgestanzter Bänder und Stanzgitter in definierten Abständen bei gleichzeitig sehr hohen Edelmetalleinsparungen ermöglicht unsere Spottechnik-Familie“, so Frey. „Die Familie besteht aus der Mikro- und der Makrospottechnik sowie dem patentierten Micro-Precision-Plating-Verfahren, kurz MPP.“ Während im Mikrospot-Verfahren Beschichtungsflächen mit einem Durchmesser von 2 bis 3 mm und einer Toleranz von 0,3 mm aufgebracht werden können, schafft das Makrospot-Verfahren bei einer Toleranz von 2 mm Spots mit einem Durchmesser größer als 5 mm und das bei einer Banddicke bis 0,8 mm. „Beim MPP-Verfahren wirds sehr filigran. Hier können wir eine Spotgröße kleiner als 1 mm realisieren“, ist Frey stolz. Möglich wird das Ganze, da zunächst das komplette Band mit einem Lack versehen wird, der im nächsten Schritt an den zu spottenden Stellen mittels Laser wieder abgetragen wird. Taucht man dieses strukturierte Band nun ins Elektrolytbad, findet eine Veredelung nur an den lackbefreiten Stellen statt. Im letzten Arbeitsgang wird der Lack dann wieder rückstandslos vom Band entfernt.

Industrie 4.0 benötigt Steckverbinder und die müssen beschichtet sein

„Wir beschichten in allen Verfahren vom Protoypen bis zur Serie und können dank unserer Online-Überwachung in der Bandgalvanik und der Röntgen-Schichtdickenmessung auch gleichbleibende Qualität gewährleisten. Außerdem haben wir ein Bondlabor, ein Sonderprüfungslabor und ein analytisches Labor“, erklärt Frey. Bei IMO kommt aber auch die Umwelt nicht zu kurz: „Unser Wasser ist 500 mal verwendbar, von unseren Abfällen sind 94 % verwertbar und unser Heizbedarf wird zu 90 % aus Abwärme gedeckt.“ IMO ist nach ISO 9001, 16949, 14001 und 50001 zertifiziert und mit dem Umweltpreis des Landes Baden-Württemberg ausgezeichnet.

Bei der Frage nach dem Blick in die Zukunft wird Frey nachdenklich: „Wir ersticken in Arbeit.“ Und er ist sich sicher, das nimmt in den nächsten Jahren noch zu. „Im Smart Home, beim autonomen Fahren und vor allem bei der Digitalisierung der Industrie – überall braucht man immer mehr Sensoren und Steckverbinder. Und die bestehen meist aus punktuell veredelten Stanzteilen.“ Neben der 32. Bandanlage, die im Herbst in Betrieb geht, werden auch noch in diesem Jahr die Bagger für einen Erweiterungsbau anrollen. „Wir wappnen uns für den Ansturm“, zeichnet Frey die Perspektive und lächelt.

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