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Kombinierte Plasma-Brennschneidanlage Bearbeitung von Blechen, Rohren und Profilen mit enormen Ausmaßen

| Autor / Redakteur: Melanie Söhnel / M.A. Frauke Finus

Die spanische Caldererías Indalícas SL investierte in ein multifunktionales Schneidcenter um Blechen, Rohre und Profile bearbeiten zu können. Unter anderem ermöglichen ein Plasmarotator und ein Autogenrotator große Möglichkeiten beim 3D-Zuschnitt.

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Der spanische Metallbaubetrieb Caldererías Indálicas investierte in eine Multifunktionsanlage zur 3D-Bearbeitung von Blechen, Rohren und Behälterböden. Zwei Rotatoren mit unterschiedlichen Schneidtechnologien erweitern die Möglichkeiten bei der Fasenanarbeitung.
Der spanische Metallbaubetrieb Caldererías Indálicas investierte in eine Multifunktionsanlage zur 3D-Bearbeitung von Blechen, Rohren und Behälterböden. Zwei Rotatoren mit unterschiedlichen Schneidtechnologien erweitern die Möglichkeiten bei der Fasenanarbeitung.
(Bild: Microstep)

Enge Gassen, kleine weiße Häuser, Gärten und Palmenalleen. Hier in einer Mittelmeerbucht liegt die Hafenstadt Almeria im Süden Spaniens. Wo als Hauptwirtschaftszweig der Hafen landwirtschaftliche Produkte in ferne Länder exportiert, ist auch die Caldererías Indalícas SL Zuhause. Die 1993 gegründete GmbH bietet eine Rundum-Betreuung – von der Konstruktion über Herstellung, Montage bis hin zur Reparatur – und hat sich auf Metallkonstruktionen, Druckbehälterbau, Kesselherstellung und Industrieanlagen spezialisiert. Ein enormer Fokus liegt dabei auf den Themen Qualität, Umwelt und Arbeitssicherheit, um Kunden bestmöglich zufrieden zu stellen. Die hohen Standards machen sich bezahlt, die hochwertigen Produkte sind gefragt. Das Unternehmen wuchs kontinuierlich und zählt mittlerweile renommierte Firmen in ganz Europa, Südamerika und Afrika zu seinen Kunden. Heute hat Caldererías Indálicas ein Team von 450 Mitarbeitern in fünf Bereichen: Engineering & Projekte, Produktion, Montage & Wartung & Inbetriebnahme, Verwaltung & Sicherheit sowie Umwelt.

Ziel der Anschaffung: Prozesse automatisieren

Im Bereich Zuschnitt investierte der Metallbaubetrieb und Behälterspezialist im vergangenen Jahr in eine neue Technologie, um den steigenden und individueller werdenden Kundenanforderungen schnell und präzise begegnen zu können. Dabei setzte das Unternehmen auf die exakte Analyse der Prozesse und der Bedürfnisse im eigenen Haus durch Microstep-Experten. „Der Kunde musste eine Reihe unterschiedlichster Prozesse automatisieren“, blickt Joan Alejo, zuständiger Ingenieur für Technik und Marketing bei Microstep Spain, zurück. Dabei ging es um 2D-Schneiden und 3D-Schneiden an Flachmaterial mit Feinplasma, Rohrschneiden aller Arten sowie das Schneiden von Behälterböden. „Vor allem die Behälterbodenbearbeitung war hinsichtlich der Anzahl und der Komplexität der Löcher zuvor eine schwierige, mühsame und vor allem zeitaufwendige Aufgabe“, so Joan Alejo.

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Ein System statt unterschiedliche manuelle Bearbeitungsschritte

Die Lösung von Microstep stellte für Caldererías Indálicas eine radikale Veränderung der Herstellungsmethode dar. Wo früher verschiedene Arbeiter Konturen von Hand aufgezeichnet und mit mehreren Maschinen geschnitten haben, erledigt das heute automatisch eine kombinierte Feinplasma-Brennschneidanlage der Combi-Cut-Baureihe. Zwei Rotatoren mit unterschiedlichen Schneidtechnologien zur 3D-Bearbeitung von Blechen, Rohren und Behälterböden wurden im flexiblen System beim spanischen Metallbaubetrieb integriert. Ein Plasmarotator ermöglicht variable Fasen, als Plasmastromquelle dient eine XPR 300 von Hypertherm. Das Prinzip des endlosdrehenden Fasenaggregats hat Microstep auch auf die Brennschneidtechnologie übertragen und angepasst. Für Caldererías Indalícas bedeutet der installierte Autogenrotator, der Fasen bis 65° ermöglicht, einen enormen Gewinn an Produktionsmöglichkeiten bei der 3D-Bearbeitung von dickeren Materialstärken.

Die multifunktionale Anlage ermöglicht die 3D-Blechbearbeitung auf einer Fläche von 16.000 x 2.500 mm, die flexible Rohrbearbeitung von 3D-Geometrien mit 12.000 mm Länge und bis zu 1.000 mm Durchmesser sowie die Bearbeitung von Behältern bis 4.500 mm Durchmesser auf einem separaten Behälterbodenschneidtisch an einem Ende der Anlage.

Die Anlage verfügt über einen Laserscanner und weitere Technologien, um die Schneidergebnisse beim Behälterbodenschneiden signifikant zu erhöhen. Dank dem sogenannten M-Scan wird mittels Laserscanner vorab die Oberfläche des Behälterbodens ermittelt. Dabei werden Behälterbodenhöhe, Behälterbodendurchmesser, Wölbungsradius und Eckradius erfasst. Die Geometriedaten werden in der Software M-Scan eingelesen, das System kompensiert die produktionsbedingten Abweichungen zur Idealkontur, korrigiert die Parameter anhand des 3D-Scans und setzt entsprechend exakt die Schneidpfade. Außerdem ist es dank der ABP-Technologie (Additional Beveling Process) möglich im Nachgang an bereits geschnittene Bauteile Schweißnahtvorbereitungen anbringen zu können. Mittels des am Portal integrierten Multifunktions-Laserscanners werden bereits geschnittene Bauteile eingescannt und flexible Fasen angebracht. Damit entfällt aufwendiges Materialhandling auf einem zusätzlichen (Roboter-)arbeitsplatz. Damit können auch bei höheren Materialstärken im Nachgang Schweißnahtvorbereitungen angebracht und Material eingespart werden.

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