Retrofit Beim Maschinen-Retrofit steht die Sicherheit im Fokus

Autor / Redakteur: Nikolaus Fecht / Mag. Victoria Sonnenberg

Nach jahrzehntelang getaner Arbeit trennen sich Maschinenbauer ungern von ihren Maschinen. Bevor diese entsorgt werden, bietet sich das sogenannte Retrofitting – bei der richtigen Instandhaltungsstrategie – oftmals als wirtschaftlichere Alternative an.

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Eine aktuelle Benchmark-Analyse der Dienstleistungen des gesamten Standortes ergab, dass gerade die Bohrwerke der mechanischen Fertigung sehr wettbewerbsfähig arbeiten.
Eine aktuelle Benchmark-Analyse der Dienstleistungen des gesamten Standortes ergab, dass gerade die Bohrwerke der mechanischen Fertigung sehr wettbewerbsfähig arbeiten.
(Bild: Starrag Group/Ralf Baumgarten)

Weil das Produkt Service sich erst direkt beim Kunden entwickelt, steht und fällt der Erfolg mit seiner Mitwirkung“, beschreibt Günther Eller, Leiter der Geschäftseinheit „Customer Service“ der Schweizer Starrag Group den Idealzustand.

Wie dabei eine langjährig erfolgreiche Geschäftsbeziehung entsteht, zeigt die enge Zusammenarbeit der RWE Power Aktiengesellschaft in Frechen (bei Köln) mit der Dörries Scharmann Technologie GmbH (DST) aus Mönchengladbach, einem Unternehmen der Starrag Group. Das RWE-Technikzentrum besitzt vier Bohrwerke von DST: zwei Scharmann WFT sowie eine Scharmann FB 100 aus den 1970er-Jahren und eine Scharmann Heavycut, Baujahr 1983. „1996 begannen wir zusammen mit DST mit der ersten Generalüberholung und Modernisierung“, sagt Willi Spelter, langjähriger Mitarbeiter der mechanischen Fertigung und heutiger Projektleiter für Instandhaltung unter anderem von Werkzeugmaschinen.

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Schaden an Führungsbahnen brachte das Retrofit auf den Plan

„Ein großes Retrofit stand dann 2013 bei den beiden WFT wegen eines kapitalen Schadens an den Führungsbahnen an. Zu ihrer Erneuerung mussten die Ständer und Spindelkästen demontiert werden.“ Die Experten des RWE-Technikzentrums holten DST nicht nur wegen der guten Erfahrungen ins Boot. „Uns war klar, dass wir dieses Projekt nur mit dem Maschinenhersteller würden machen können“, meint Spelter rückblickend. „Wir mussten sehr tief in die Substanz der Maschinen eingreifen“, ergänzt Thomas Pfeiffer, Fachleiter produktorientierte Instandsetzung. „Hinzu kam, dass wir sie nicht lange entbehren konnten und dass wir das Projekt absolut sicher abschließen mussten. Und das geht nicht ohne den Hersteller, der über alle Dokumentationen verfügt.“

Jeder Retrofit-Schritt wurde bewertet, begründet und gerechtfertigt

Mit Dörries Scharmann entstand zunächst eine Instandhaltungsstrategie, bei der die Bohrwerke im ersten Schritt in Baugruppen eingeteilt wurden. „Wir haben die über 100 Baugruppen in einer Mindmap dargestellt und farblich markiert“, erklärt der Projektleiter. Grün stand für einwandfrei, gelb für „Zustand noch nicht klar“ und rot für Reparatur oder Ersatz. Anhand dieser Analyse erstellte DST einen Realisierungsplan mit Kostenvoranschlägen. „RWE hat eine bis ins Detail gehende Analyse erwartet, die für unsere Projektierer schon eine Herausforderung war“, erinnert sich Hans Jeschke, Direktor Service bei Dörries Scharmann Technologie. „Wir mussten jeden anzugehenden Retrofit-Schritt bewerten, begründen und rechtfertigen – bis hin zu den zukünftigen Risiken. Aber es war die richtige Vorgehensweise.“ Auf Basis dieser gemeinsamen detaillierten Analyse war eine für beide Seiten risikoarme kommerzielle Vertragsgestaltung möglich, was die Beauftragung beschleunigte. „Wir dachten auch über den Kauf neuer Maschinen nach“, sagt Spelter. „Für Retrofit sprach schließlich nicht nur der Preis, sondern auch, dass wir die solide Grundsubstanz weiter nutzen wollten.“

Tag für Tag mit den Maschinen umgehen muss Bereichsingenieur Uwe Herrmann, der auf die stabile Bauweise der älteren Scharmann-Maschinen nichts kommen lässt. „Meine Erfahrungen mit den mehrmals instandgesetzten und generalüberholten Produktionsanlagen sind sehr gut“, betont Herrmann. „Ich bin mir sicher, dass sich auch in 15 oder 20 Jahren ein wiederholtes Retrofit lohnt.“

Die mechanische Werkstatt bearbeitet im Schnitt zur gleichen Zeit rund 2500 RWE-Instandhaltungsaufträge und darüber hinaus in zunehmendem Umfang Komponenten für unternehmensexterne Kunden. Die Experten in Frechen steigen daher ungern auf neue Maschinen um, denn das Bearbeiten ständig wechselnder Bauteile in meist kleinsten Losgrößen funktioniert bestens auf den bewährten Produktionsanlagen mit ihren bekannten Parametern und Einsatzmöglichkeiten.

„Wir sind alle hier im Technikzentrum Instandhalter für die Fördertechnik, die RWE in den Braunkohle-Tagebauen im rheinischen Revier betreibt“, erläutert Fachleiter Pfeiffer. „Das prägt uns bis zum letzten Handgriff.“ Der Reparatur- und Instandsetzungsbetrieb sei daher sehr dynamisch. „Wir entscheiden oft erst am Donnerstag, was am Wochenende auf einer Maschine gefertigt wird“, sagt Pfeiffer. „Wir erwarten daher auch von einem externen Instandhalter entsprechend flexible, schnelle Reaktionen.“ Wegen dieser schwierigen Randbedingungen setzt das Technikzentrum bei den Bohrwerk-Retrofits auf die akribisch geplante Vorgehensweise, bei der viele technische Varianten durchgespielt werden.

Teilreparatur minimierte die Stillstandszeit auf sechs Monate

„Für uns war es eine schmerzhafte Zeit, denn von den drei großen Bohrwerken stand uns plötzlich nur noch eines zur Verfügung“, sagt Betriebsingenieur Herrmann. Um ihm und seinem Produktionsteam das Leben zu erleichtern, sah der Plan ein schrittweises Retrofit vor. „Wegen der Reparatur der Führung des gemeinsamen X-Bettes mussten beide Fahrständer komplett demontiert werden“, erklärt Pfeiffer. „Wir ließen die erste WFT teilreparieren, damit sie schnell wieder zum Einsatz kommen.“ Die abschließenden Arbeiten an der teilreparierten Maschine folgten nach dem endgültigen Retrofit der anderen WFT. „Der Basisauftrag wurde mehrmals erweitert und dauerte insgesamt rund 16 Monate“, erinnert sich Norbert Ophüls, Teamleiter Service bei DST. „Trotzdem betrug die Stillstandszeit beider Bohrwerke gleichzeitig nur 6 Monate.“

Nach der Endabnahme der beiden WFT Ende 2014 startete die mechanische Überholung der Scharmann FB 100 (Baujahr 1972). Das Bohrwerk zeichnet nun unter anderem die neuen direkt angetriebenen X-, Z-, B- und U-Achsen aus, die für verringertes Achsenspiel und exaktere Positionierung sorgen. Spelter: „Auch hier hat sich wieder wie beim WFT-Retrofit bewährt, mit Instandhaltung nach Plan vorzugehen.“

Nach dem Retrofit stand eine Modernisierung des Sicherheitskonzeptes der beiden WFT und der daneben stehenden Heavycut an. „Es ging uns darum, auch den unbemerkten Zutritt in den Arbeitsraum zuverlässig zu verhindern“, meint Betriebsingenieur Herrmann. „Dabei galt es aber auch zu berücksichtigen, dass sehr große Bauteile manchmal über den Arbeitsraum hinausragen.“ Die Aufgabe war auch deshalb sehr anspruchsvoll, weil die beiden WFT auf einem gemeinsamen Maschinenbett stehen. Pfeiffer: „Der intensive Dialog mit DST führte dann zu einer maßgeschneiderten Lösung, die auch bei der zuständigen Aufsichtsbehörde und den Mitarbeitern gut ankam.“ Ein Merkmal ist der relativ niedrige Zaun zum Mittelgang, der mit einer Höhe von einem Meter halb so hoch wie sonst übliche Zäune ausfällt und das Rausragen von XXL-Bauteilen ermöglicht. „Wir haben alle drei Balkenbohrwerke komplett umzäunt“, erklärt Ophüls. „Hinzu kommen steckbare Trennwände zwischen den Maschinen, die bei sehr großen Bauteilen demontierbar sind.“ Ein verschlüsseltes Zugangskontrollsystem mit selektivem Eingriff in die Not-aus-Ebenen der drei Maschinen sichert schließlich ab gegen das unbefugte oder unbemerkte Betreten der Gefahrenbereiche.

Doch worin besteht für das RWE-Technikzentrum der spezielle Mehrwert der DST-Dienstleister – Erhöhen der Wirtschaftlichkeit, Umsatzwachstum, Steigern der Sicherheit? Exakt mag es Pfeiffer – auch wegen der geringen Losgrößen und typischen Reparatur-Feuerwehreinsätze – nicht beziffern. „Für uns steht die technische Verfügbarkeit der Anlage an oberster Stelle“, antwortet der Fachleiter. „Sie muss sehr hoch sein, damit die mechanische Werkstatt ihre Leistung zuverlässig anbieten kann. Um die Tagebaufördertechnik jederzeit für die Kohlebereitstellung verfügbar zu halten, sind wir geübt darin, einen anderswo unüblich hohen Aufwand und viel Kreativität aufzubieten, um unsere Schlüsselfertigungsstellen wie die großen Bohrwerke jederzeit maximal auszulasten. Da dürfen uns unser Fachpersonal, der Service-Dienstleister und sowieso die Technik nie im Stich lassen.“ Bei den nichtterminkritischen Aufträgen muss die Werkstatt entscheidend auf Wirtschaftlichkeit, das heißt auf möglichst niedrige Maschinenstundensätze, achten, um beauftragt zu werden. Eine jüngst vorgenommene Benchmark-Analyse der Dienstleistungen des gesamten Standortes ergab, dass gerade die Bohrwerke der mechanischen Fertigung sehr wettbewerbsfähig arbeiten.

Genauigkeit und Verfügbarkeit steigerten sich nach dem Retrofit maximal

Alles in allem kann sich die Beurteilung des Retrofits der Bohrwerke in Frechen auf einer Skala von einem Stern (ausreichend) bis maximal fünf Sterne (exzellent) sehen lassen. Spelter: „Genauigkeit und Verfügbarkeit nahmen von vorher zwei auf fünf Sterne zu.“

Auf diese Art und Weise beugt RWE auch zeitlichen Verzögerungen durch Nachverhandlungen für Extraaufgaben vor. Denn auch wenn das Produkt Service sich erst direkt beim Kunden entwickelt, steht und fällt der Erfolg nicht nur mit seiner Mitwirkung, sondern auch mit der vorherigen exakten Planung. MM

* Dipl.-Ing. Nikolaus Fecht ist Fachjournalist aus 45879 Gelsenkirchen, Tel. (02 09) 2 65 75, nikofecht@erzfreunde.de

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