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Coherent Rofin auf der Euroblech 2018

Bessere Prozessergebnisse und höherer Prozesskontrolle beim Faserlaserschneiden und -schweißen

| Redakteur: Frauke Finus

Faserintegrierte Echtzeit-Prozessüberwachung zur Verbesserung der Schneid- und Schweißprozesse.
Faserintegrierte Echtzeit-Prozessüberwachung zur Verbesserung der Schneid- und Schweißprozesse. (Bild: Coherent)

In Hannover hat Coherent Rofin letzte Woche zwei neue Technologien vorgestellt. Die eine ist eine innovative Weiterentwicklung zum Faserlaserschweißen, die andere sorgt für eine effizientere Prozesskontrolle sowohl beim Schneiden als auch beim Schweißen.

Coherent Rofin hat erstmals seine neue Clean-Weld-Technologie gezeigt; diese stellt einen integrierten Ansatz zum Faserlaserschweißen dar, der eine Spritzerreduktion bis 80% sowie eine minimale Rissbildung und Porosität ermöglicht, wie die beiden Unternehmen bekannt geben. Neben einer verbesserten Prozesskonstanz seien einige Schweißprozesse mit 40 % weniger Laserleistung realisierbar, wodurch erhebliche Kosteneinsparungen erzielt werden.

Clean Weld vereint die Kompetenzen des Unternehmens aus den verschiedenen Geschäftsbereichen, um beim Faserlaserschweißen bessere Ergebnisse und höheren Durchsatz bei geringeren Produktionskosten zu erzielen, wie es heißt. Hierzu gehöre die Bereitstellung einzigartiger Strahlintensitätsprofile, einschließlich der neuen „ARM“ (adjustable ring mode) Faserlaserreihe. Das Zusammenspiel von prozessoptimierten Strahlführungsoptiken und Fokussierköpfen, umfassendem Anwendungs-Know-How und unternehmenseigenen Möglichkeiten bei der Entwicklung neuer Anwendungsbereiche bietet dem Kunden ein maßgeschneidertes Laserschweiß-Paket, das optimal auf seinen jeweiligen Prozess abgestimmt ist, wie es heißt. Das gezielte Einbringen von Laserleistung maximiere die Prozesskontrolle und führe zu gleichbleibend hoher Schweißnahtqualität.

Herausragende Prozesskontrolle

Eine weitere Neuvorstellung waren die High Light SQD Faserlaser mit integriertem smart QD-Faserstecker. Diese verfügen über leichte, kompakte Prozesssensoren, die direkt in den QD-Faserstecker integriert sind. Die Sensoren liefern Informationen, um wichtige Prozessereignisse wie den Abschluss des Einstechvorgangs, einen Schneidabbruch oder die Bildung von Plasma zu signalisieren, wie es heißt. Bei Schweißanwendungen können dank dieser Technologie Mängel wie Poren, fehlerhafte Verbindungsstellen oder unzureichende Einschweißtiefen frühzeitig erkannt werden. Diese Daten können dann von Qualitätsmanagement-Systemen genutzt werden, um die Produktivität zu steigern, den Ausschuss und die Nachbearbeitung zu reduzieren sowie die Produktionskosten zu senken.

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