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Spanende Fertigung

Bohren im Paket

| Redakteur: Güney Dr.S.

Bohrer mit Wendeschneidplatten ermöglicht die wirtschaftliche Paketbearbeitung von Lagerplatten. Um Bohrungen in mehrere Werkstücke gleichzeitig in Paketaufspannung herzustellen eignen sich die...

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( Archiv: Vogel Business Media )

Um Bohrungen in mehrere Werkstücke gleichzeitig in Paketaufspannung herzustellen eignen sich die KUB-Quatron-Hochleistungsbohrer der Komet-Gruppe. Die Lemken GmbH & Co. KG, Hersteller von Geräten für die Landwirtschaft, bearbeitet Serienbauteile in dieser wirtschaftlichen Paketfertigung. Das Finish der Bohrungen erfolgt mit dem neuen Reamax-Hochgeschwindigkeits-Reibwerkzeug von Dihart. Maximale Zerspanungsleistung durch Mehrschneidigkeit und ebenfalls austauschbare Schneidenkörper in einem System sind die Vorteile. Im niederrheinischen Alpen fertigt Lemken alle Bauteile, ausgehend von vergüteten und unvergüteten Blechen und Rohren als Rohmaterial, auf CNC-gesteuerten Bearbeitungszentren, Roboterschweißanlagen und einer automatischen Umform- und Vergütungsanlage. Neben der Qualität steht die Wirtschaftlichkeit der Fertigung im Vordergrund. Dies gilt auch für die Bereiche der zerspanenden Bearbeitungen wie Bohren und Spindeln. Deshalb wurde vor einigen Monaten damit begonnen, Werkstücke wie Lagerplatten für Pflüge in Paketaufspannung zu bearbeiten. Gleichzeitig sollte das Ausspindeln der Bohrungen durch Reiben ersetzt werden. Bei Einzelaufspannung der Werkstücke kamen bei Lemken die KUB-Trigon-Wendeplattenbohrer von Komet zum Einsatz. Da sich bei diesen Werkzeugen am Bohrungsaustritt immer ein Materialrückstand in Form einer Platte bildet, sind durchgängige Bohrungen durch mehrere Werkstücke nicht möglich. Für solche Operationen werden die KUB-Quatron-Hochleistungsbohrer verwendet. Basis der Werkzeuge ist ein steifer Grundkörper aus hochfestem Werkzeugstahl mit hoher Zähigkeit. Voluminöse Spanräume und eine speziell behandelte Oberfläche verhindern Spänestau und Verschleiß. Die innere Kühlmittelzuführung ist auf das Werkzeug abgestimmt. So ist der Bohrer auch für Bearbeitungen mit Minimalmengenschmierung bestens geeignet. In Standardausführung hat der KUB Quatron zwei sehr stabile, quadratische Wendeschneidplatten mit jeweils vier nutzbaren Schneiden. Die Schneidkörper können sowohl als Peripherie- wie als Zentrumsschneide eingesetzt werden. Ihre Anstellwinkel gewährleisten einen Kräfteausgleich mit tendenzieller radial positiver Abdrängung. Dadurch wird eine sehr hohe Bohrungsqualität ohne Rückzugsriefen erreicht. Bei Lemken ist zudem die Anordnung der Wendeschneidplatten von entscheidender Bedeutung. Der leichte Anstellwinkel der quadratischen Wendeschneidplatten im Zentrum zur Bohrrichtung bewirkt, dass sich am jeweiligen Bohrungsaustritt keine Materialrückstände bilden. So kann der Bohrer sich problemlos durch mehrere aufeinander gespannte Werkstücke arbeiten. Die Quatron-Bohrer werden in Werkzeugaufnahmen mit integrierter exzentrischer Mittenverstellung gefahren. Die Finish-Bearbeitung verschiedener Passungen für Lagersitze und Wellendurchführungen erfolgt mit den Reamax-Hochgeschwindigkeits-Reibwerkzeugen der Komet-Tochter Dihart. Zu den markantesten Eigenschaften gehört die massive, aus Vollhartmetall bestehende Wechselschneide. Sie ist einfach auf den Halter montierbar und bietet nahezu unbegrenzte Möglichkeiten zur Schneidenkonfiguration. Das modulare Reibwerkzeug besteht aus einem Werkzeughalter mit Zylinderschaft (DIN 1835A), auf dem die Wechselschneide mittels Zuganker und Spannmutter fixiert wird. So entsteht eine Vorspannung des gesamten Werkzeuges, was ein schwingungsarmes Arbeiten bei hohen Schnittwerten und eine maximale Oberflächenqualität der geriebenen Bohrung ermöglicht. Die Verbindung zwischen Wechselschneide und Werkzeughalter erfolgt über einen Kurzkegel mit Plananlage. Diese sehr genaue Schnittstelle gewährleistet die sichere Übertragung der beim Reiben auftretenden Drehmomente sowie die Einhaltung der für die Feinstbearbeitung erforderlichen Rundlaufgenauigkeit. Das gilt ebenso für das Austauschen der Wechselschneide, wobei eine Wechselgenauigkeit kleiner als 3 µm erreicht wird. Außerdem trägt die Plananlage des Schneidkörpers zu dem sehr stabilen Prozessverhalten der Reamax-Werkzeugsysteme bei. Ein Hauptgrund, um bei den Finish-Bearbeitungen das Spindeln durch Reiben zu ersetzen sind die Prozesszeiten. Mit den Reamax-Reibwerkzeugen wird lediglich etwa ein Drittel der Zeit benötigt, die für das Spindeln notwendig war. Hinzu kommt noch, dass mit den Reibwerkzeugen im Vergleich zu den bisher praktizierten Spindeloperationen eine wesentlich bessere Prozesssicherheit erreicht wird. Die Wechselschneiden bieten ein beständigeres und damit kalkulierbares Verschleißverhalten. Das ist besonders im Hinblick auf die Mehrfach-Maschinenbedienung wichtig. Die Qualität ist zuverlässig konstant. Außerdem tragen die höheren Oberflächenqualitäten zu besseren Lagersitzen und so zu längerer Spielfreiheit der Produkte bei. Die Reibwerkzeuge werden bei Lemken in passenden Ausgleichshaltern verwendet. Damit können die Reibwerkzeuge auch auf älteren Maschinen eingesetzt werden. Zudem erhöht ein genauer Rundlauf die Standzeiten der Reibköpfe.