Werkzeuge für Automotive Ceratizit Group

Ceratizit entwickelt und produziert hochspezialisierte Zerspanungswerkzeuge, Wendeschneidplatten sowie Stäbe aus Hartstoffen und Verschleißteile.

Anbieter zum Thema

Knuth Werkzeugmaschinen GmbH

AXA Entwicklungs- und Maschinenbau GmbH

Rhenus Lub GmbH & Co KG

Welche Anforderungen stellt die Branche an Werkzeughersteller?

• Die extreme Entwicklungsgeschwindigkeit und Dynamik in der E-Mobilität erfordert innovative Werkzeuglösungen von den Werkzeugherstellern.

• Gerade die Gehäusebearbeitung, insbesondere die Statorbohrung, stellt dabei eine besondere Herausforderung dar. Im Vergleich zum Getriebegehäuse müssen die Statorgehäuse mit deutlich kleineren Toleranzen gefertigt werden, um einen möglichst hohen Wirkungsgrad des Motors zu erreichen. Erschwerend hinzu kommt, dass die Bauteile meist sehr dünnwandig, die darin enthaltenen Statorbohrungen aber verhältnismäßig groß sind.

• Eine weitere Herausforderung ist, dass im Statorgehäuse eingepresste Lagerbuchsen aus Stahl vorhanden sind und somit zwei unterschiedliche Materialien bearbeitet werden müssen.

Welche Anforderungen werden konkret an Werkzeuge gestellt?

• Mischbearbeitung (gleichzeitiges zerspanen von unterschiedlichen Materialien)

• Unterbrochene Schnitte dadurch unterschiedliche Kontaktwege

• Auf geringe Radialkräfte und Spanbildung ist bei Einführfasen ins Bauteil (15-30°) zu achten

• Teilweise komplizierte Konturzüge dadurch hohe Schnittkräfte und Zerspanvolumen

• a_p teilweise so groß wie die Wandstärke (anfällig zum Aufschwingen), pos. Geometrien erforderlich und evtl. Schwingungsdämpfer

• Spanleitstufen bei langspanenden Materialien wie AlSi1

• Passungen mit IT6 – Toleranz

• Werkzeuggewichte sind zu beachten (große Bauteildurchmesser und dadurch hohe Gewichte am Werkzeug)

• Geforderte Maßtoleranzen:

• 1. Zylinderform 0,02

• 2. Koaxilität 0,05

• 3. Position 0,05

• 4. Rundheit 0,02

• 5. Rechtwinkligkeit 0,03 Millimeter

Wo sind Sie stark vertreten?

Hochpräzise und effiziente Serienbearbeitung von Elektromotorgehäusen mit einem vierschneidigen, aussteuerbaren Werkzeugsystem

• Erzeugung verschiedener Bohrungsdurchmesser mit nur einem Werkzeug

• Bestmögliche Konzentrizität zwischen Rotor und Gehäuse (nach der Montage)

• Vier effektive Schneiden erlauben eine hohe Vorschubgeschwindigkeit, die zu einer extrem hohen Wirtschaftlichkeit beiträgt.

• Das Bearbeiten in einem „Schuss“ garantiert eine bestmögliche Konzentrizität der Lager- und Stator-Bohrung.

• Der stabile Werkzeugaufbau gewährleistet eine präzise Form- und Lagetoleranz der Bohrungen.

• Durch Aussteuerbarkeit extrem flexibel einsetzbar – Änderungen an Kontur und Durchmesser über das NC-Programm steuerbar

• Geringes Gewicht und Kippmoment

Weitere Anwendungen

• Fahrwerksbauteile – z. B. Achszapfen

• Motorbauteile – z. B. Ventilsitz

• Aluminiumräder – Bearbeitung der Innen- und Außenkonturen bis zu Ventil- und Schraublochbohrungen

Beliebte Werkzeuge

Maxi Mill 491

• Gleicher Planfräser und selbe Wendeschneidplatte für Gussbearbeitung und Aluminiumbearbeitung

• 8 nutzbare Schneiden pro Platte

• Schruppen und Schlichten mit einem Werkzeug

• Exakt 90°

• Geschliffene Wendeplatte

• Perfekte Plan- und Rundlaufgenauigkeit

• Geringe Leistungsaufnahme

• Optimale Spankontrolle

Komtronic U-Achse Komplettbearbeitung auf einer Maschine ohne Rotation des Werkstücks. Dadurch ergeben sich folgende Vorteile:

Höhere Wirtschaftlichkeit

• Einsatz von Standardmaschinen anstelle von Sondermaschinen

• Reduzierung der Werkzeuganzahl

• Wegfall von Spannvorrichtungen für die Fertigbearbeitung auf Drehmaschinen

Reduzierte Stückkosten

• Verkürzung der Bearbeitungs- und Durchlaufzeiten durch Komplettbearbeitung auf einer Maschine

• Einsparung von Werkzeugwechseln

• Ersetzen von zeitaufwendigen Zirkularbearbeitungen

• Reduzierung der Liegezeiten

• Hohe Spanleistung

Maxi Mill SEC12 Ideales Werkzeug zur Bearbeitung von Kurbelgehäusen, Zylinderköpfen und anderen Bauteilen aus Aluminium bzw. NE-Metallen, in deren Innenräumen sich kein Span befinden darf.

• Modularer Aufbau (komplett aus lagerhaltigen Standardkomponenten), der Versionen für jeden Bedarf ermöglicht.

• Besteht aus einer Fräsaufnahme in HSK-A63, -A80 oder -A100-Ausführung, der den jeweiligen Grundkörper des Aufsteckfräsers aufnimmt.

• PKD-bestückte Schneidplatten zeichnen sich durch extrem hohe Standzeiten und möglichen Schnittgeschwindigkeiten bis zu 3500 m/min aus.

• Finessen in der Geometrie der Schneidplatte: hohe Vorschubwerte von 0,1 bis 0,2 mm pro Zahn.

• Zähnezahl ist optimal auf die Leistung der am Markt gängigen Bearbeitungszentren abgestimmt.

• Zwei Varianten fürs Schruppen: eine für bis zu 8 Millimeter Zustellung und eine für max. 4 Millimeter Zustellung (durch geringeren PKD-Einsatz etwas kostengünstiger)

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