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Beladetechnik CQL-System ermöglicht kostengünstige Containerbefüllung mit Schüttgütern

Redakteur: Sabine Mühlenkamp

Mobiler, leichter, flexibler und bedienungsfreundlich – das sind Anforderungen, die vor allem von Produzenten von Massenprodukten gestellt werden. Dies hat zur Entwicklung einer neuen Beladetechnik geführt, die vor allem eine kostengünstige Variante für kleinere Warenströme darstellt. Dabei basiert das CQL (Container Quick Load)-System auf der Siloadmaxx-Technologie, ein patentiertes System zur Containerbefüllung mit Schüttgütern.

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Die Beladeeinheit passt auf einen Standard-Pkw-Anhänger und kann daher von mehreren Standorten genutzt werden.
Die Beladeeinheit passt auf einen Standard-Pkw-Anhänger und kann daher von mehreren Standorten genutzt werden.
(Bild: HVD Group)

Herr Hanses, Siloadmaxx ist seit zehn Jahren erfolgreich in der Beladetechnik schwierigster Produkte in ISO-Standardcontainer mit hochentwickelten Maschinen. Was bewegte Sie zur Entwicklung des CQL (Container Quick Load) auf einem selbstfahrenden Pkw-Anhänger?

Hanses: Immer schwierigere Anforderungen wie Bisphenole, Carbon Black, Titandioxide, PVB-Pulver sowie Lebensmittel haben unsere Siloadmax-Verlademaschine mittlerweile zu einem Hightech-Produkt entwickelt. In schwierigen Märkten und hohen Tonnagen hat dies auch seine Berechtigung. Hier ist ein besonderes Know-how vonnöten, um zum Beispiel explosive, hormonverändernde sowie hochreine Produkte in einem geschlossenen Kreislauf zu be- und entladen. Diesen Anspruch haben etwa die Zement-, Zucker-, Mineralienindustrie sowie die Hersteller der meisten staubigen Produkte nicht. Dort werden die Anforderungen leichter, günstiger und flexibler zu Verladen gestellt. Aus diesen Überlegungen heraus entstand der Siloadmaxx CQL (Container Quick Load), quasi der VW Golf in der Siloadmaxx-Produktpalette. Mit diesem Produkt setzen wir gezielt auf den Massenmarkt.

Was unterscheidet das neue System von Hochleistungs-Lademaschinen?

Hanses: Das Siloadmaxx CQL ist ausschließlich für die Beladung von 20-Fuß-ISO-Standardcontainern geeignet. Es ist auf einem Pkw-Anhänger verbaut, der auf Kundenwunsch mit einem Mover ausgestattet ist. Diese Technik lässt die Bedienung durch den Fahrer des Lkw zu. Er fährt den selbstfahrenden Hänger elektrisch angetrieben unter die Hochsiloanlage und dockt seinen Container an: Liner anbinden, Stecker rein und die Beladung kann beginnen!

Das würde bedeuten, dass kein zusätzliches Personal zum Verpacken Ihrer 25 Tonnen-Pakete nötig ist?

Hanses: Diesen Vorgang praktizieren wir heute schon mit unserem geschultem Fahrpersonal. Im Industriepark Höchst betreiben wir Anlagen, die durch Fahrer und Leitstand gesteuert den Befüllprozess in die Container automatisch durchführen. Das Siloadmaxx CQL ist von seiner Bedienbarkeit so einfach gehalten, dass der Fahrer nach drei Beladungen unter Aufsicht das System beherrscht.

Wo liegen die Vorteile gegenüber anderen Systemen, beispielsweise einer Wurfbandbeladung?

Hanses: Die größten Vorteile sehe ich in dem geschlossenem Verfahren. Der Anschluss zum Liner ist mit der Förderleitung sowie Absaugung luftdicht verbunden. Nur so können wir höchste Ansprüche, wie Atex-Anforderungen, staubfreie Verladungen oder Reinheit bei der Verladung von Lebensmitteln oder hochreinen Granulaten gewährleisten. Bei der Beladung von Zucker wird etwa der Eintrag von Ungeziefer während der Verladung ausgeschlossen. Zudem ist die hohe Mobilität ein weiterer Vorteil. Das Siloadmaxx CQL lässt sich auf einem Pkw-Anhänger verbauen, sodass das System jederzeit verlagert werden kann. Somit hat der Kunde den Vorteil, die Maschine zu mehreren Verladestandorten kostengünstig zu befördern. Durch den Ein-Mann-Betrieb zur Verladung von 25 t pro Container sehen wir gigantische Einsparungen in Payload-Handlingschritten sowie in der Prozessgeschwindigkeit zur verpackten Ware.

Wie passen eigentlich weltweite Warenströme und ein Westerwälder Unternehmen zusammen?

Hanses: Da haben Sie ins Schwarze getroffen. Am Anfang der Entwicklung unserer Be- und Entladetechnologie haben wir noch gedacht, dass wir ein Maschinenbauer werden. Doch viele unsere großen Kunden forderten für ihren Warenstrom einen Preis pro Tonne. Das führte dazu, dass wir in die komplette Supply Chain eingegriffen haben. Um die logistische Herausforderung anzunehmen, haben wir uns für den Shareholder Karl Schmidt Spedition Heilbronn entschieden und unser weltweites Netzwerk ausgebaut. Heute steuern wir von Europa unsere Netzwerkpartner in den USA, Mittleren Osten, Südamerika, Kanada, Asien, Australien und Russland.

Wie wird man Netzwerkpartner?

Hanses: Oft sind es die Logistiker unserer Kunden, die das Potenzial der Technologie erkannt haben und es auf ihre Kunden umlegen wollen. So werden auf Dauer aus Netzwerkpartnern territoriale Lizenznehmer.

Wie passen sich ihre Systeme den kaufmännischen Anforderungen der Kunden an?

Hanses: Wir bieten dem Kunden über Kauf, Mietoptionen bis hinzu Dienstleistungen alles an. Bei Saison-Branchen zum Beispiel Zement, der größten Teils nur im Sommer benötigt wird, gibt es andere Modelle. Hier zahlt der Kunde die Mietrate voll, wenn die Maschine Geld für ihn erwirtschaftet. Ist die Saison vorbei, zahlt er eine geringe Stillstandgebühr. Nach diesem Konzept konnten wir schon Großkonzerne überzeugen, die unsere Systeme erfolgreich auf Basis von Rahmenverträgen weltweit einsetzen.

Welche Einsparungen ergeben sich für den Kunden?

Hanses: Das lässt sich nicht pauschal sagen. Die Einsparung errechnet sich aus Gegenüberstellung des alten und des neuen Prozesses. Um die Einsparung zu ermitteln, erstellen wir mit dem Kunden zusammen eine vorbereitete Benchmark-Tabelle. Mit dieser Arbeitsunterlage sind wir in der Lage, in einer etwa 30-minütigen Telefonkonferenz den Kundenvorteil zu ermitteln. Da kommen schon mal bei Warenströmen von 6000 t Einsparung von 200.000 Euro zusammen.

Herr Hanses, danke für das Gespräch

Dieser Artikel erschien zuerst in unserem Partnermagazin Process.

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