Mehr als Schweißen Dalex-Roboter-Sonderschweißanlage stärkt WMU-Produktion

Um mit den Marktanforderungen mithalten zu können, müssen auch Schweißspezialisten immer schneller und damit wirtschaftlicher arbeiten. Dalex ist ein Experte, der WMU jetzt dabei geholfen hat.

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DALEX GmbH

WMU plant und entwickelt in Hannoversch Münden Produktionsprozesse für die Fertigung von Press-, Zieh- und Stanzteilen sowie für Baugruppen aus der Automobil- und Konsumgüterindustrie. Bei WMU gilt es, täglich hunderttausende von hochwertigen Teilen, Komponenten und Baugruppen in identischer Qualität zu fertigen. Das Volumen reicht dabei von der Mini- bis zur Großserie.

Für die Fertigung von Aufnahmetöpfen und Knotenteilen suchte WMU vor einiger Zeit außerdem eine automatisierte Schweißmöglichkeit, die die Einzelteile der beiden oben genannten Bauteiltypen punktschweißt und verklebt. Darüber hinaus sollen damit auch Rundschweißmuttern fixiert werden können. Das Ganze sollte auch noch unter den Prämissen kurze Taktzeiten, hohe Stückzahlen und gleichbleibend hohe Qualität geschehen. Die Lösung kam von Dalex. Das dortige Team konstruierte für WMU dazu einen Drehtisch mit vier Stationen, denn in Sachen Massenfertigung sind Rundtaktanlagen das Beste.

Dreimal wird geschweißt und einmal geklebt

Außer den unterschiedlichen Schweißaufgaben und dem Kleben hat Dalex auch moderne Kamera- und Belichtungstechnik zum Prüfen und Messen in der Qualitätskontrolle in die vollautomatisiert arbeitende Anlage installiert. Es gibt auch eine Markierstation, die für die Rückverfolgbarkeit der Bauteile und -gruppen sorgt.

Die Einzelteile der Baugruppen werden bei der Arbeit mit dieser Sonderanlage dann händisch in beide Seiten der Bauteilaufnahme gelegt, wo sie pneumatische Kraftspanner und Magnetgreifer sicher spannen respektive festhalten. Der Tisch absolviert dann eine 90°-Drehung und positioniert die Bauteilaufnahmen damit an den ersten Schweißroboter. Der Roboter arbeitet mit einer Punktschweißzange und einer Dosiereinheit für den Klebstoffauftrag.

Damit die Anlage die beiden Einzelteile verbinden kann, werden diese zunächst pneumatisch auseinander geschwenkt. Dann appliziert der Roboter den Klebstoff auf die dafür vorgesehenen Stellen. Anschließend bringt das System die Einzelteile wieder per pneumatischer Kraft zusammen. Die robotergeführte Punktschweißzange setzt dann die nötigen Schweißpunkte. Das Ganze dreht sich wieder um 90°, zu einem zweiten Roboter, der die restlichen Schweißpunkte mithilfe einer robotergeführten Punktschweißzange an den vorfixierten Bauteilen setzt.

Schließlich müssen noch die Rundschweißmuttern angebracht werden, womit wir beim dritten Schweißprozess angekommen sind. Dazu dreht sich der Drehtisch wieder um 90° und positioniert die Bauteilaufnahme in den Arbeitsbereich eines Handlingroboters, der die Baugruppe mit einem Greifer nimmt und sie zu einem C-Modul von Dalex führt. Das Modul dient zum Buckelschweißen. Dort werden die Rundschweißmuttern durch einen Setzkopf zugeführt und auf die Bauteile geschweißt.

Baugruppen zeitsparend Prüfen und Markieren

Um festzustellen, ob die Einzelteile präzise zusammengefügt wurden, folgt die automatisierte Qualitätskontrolle: Der Handlingroboter übergibt die fertigen Bauteile dazu der Messstation, wo per Kamera die Geometrie kontrolliert wird. Gibt es keine Abweichungen vom Soll, geht es weiter in die Markierstation. Dort werden fortlaufende Nummern in die Baugruppen geprägt. Sie garantieren eine eindeutige Identifizierung und Rückverfolgbarkeit – ein, wie es heißt, heute essentielles Qualitätsmerkmal, das etwa die Automobilindustrie verlangt. Schlussendlich fördert ein Auslauftransportband die Bauteile aus der Anlage.

Die automatische Drehtischanlage verbindet die Einzelteile im Übrigen in wenigen Sekunden zuverlässig und präzise. So kann WMU seine hohen Stückzahlen abdecken und dabei die Qualität liefern, die die Abnehmer aus der Automobilindustrie verlangen. Auch ermöglicht die Drehtischanlage den schnellen Wechsel, wenn es darum geht, verschiedene Bauteile zu fertigen. Denn aufgrund der spezifischen Bauart hätten solche Anlagen einen sehr hohen Re-Use-Faktor. Das bedeute, dass nach Ablauf des Projektes auch andere Bauteile aus einer Familie ohne großen Aufwand gefertigt können.

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