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Emag auf der AMB 2018

Der Tempomacher für die exakte Getriebefertigung

| Redakteur: Peter Königsreuther

Die VL 1 Twin stellt Emag ins Rampenlicht des AMB-Auftritts, wie es heißt. In der Maschine erfolge an identischen Werkstücken ein simultaner Fertigungsprozess, der sehr dynamisch ablaufe. Halle 10 am Stand E51.
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Die VL 1 Twin stellt Emag ins Rampenlicht des AMB-Auftritts, wie es heißt. In der Maschine erfolge an identischen Werkstücken ein simultaner Fertigungsprozess, der sehr dynamisch ablaufe. Halle 10 am Stand E51. (Bild: Emag)

Im Rahmen der AMB will Emag mit der neu entwickelten 2-Spindel-Drehmaschine VL 1 Twin demonstrieren, wie Planeten- und Sonnenräder sowie Nocken und dergleichen, den höchsten Ansprüchen genügend gefertigt werden können. Halle 10 am Stand E51.

Die Herausforderungen im Automobilbau steigen an, wie Emag betont – und zwar rasant. Ein gutes Beispiel für diese Entwicklung seien Getriebe: Bestehende Systeme wie Wandlerautomatik und Doppelkupplungsgetriebe würden laufend weiterentwickelt. Parallel dazu kommen neuartige Hybridantriebe und Assistenzsysteme an den Start, mit denen die Komplexität des Gesamtsystems weiter wächst, sagt Emag. Vor diesem Hintergrund sei die „Fehlertoleranz Null“ mehr denn je das Hauptziel der beteiligten Qualitätsmanager: Jedes Bauteil müsse folglich in perfektem Zustand die Produktion verlassen.

Qualität und hohe Stückzahlen dominieren den Getriebebau

„Masse und Klasse“ heiße das Motto, das den Getriebebau mehr denn je präge. Und Angesichts der steigenden Zahl von Schaltgängen erhöht sich logischerweise die Masse der produzierten Zahnräder und Verzahnungskomponenten deutlich, wie Emag erklärt. Gleichzeitig müsse der Aspekt „Klasse“ (also die Qualität) der Bauteile zunehmen, um der steigenden Leistungsdichte in modernen Getrieben gerecht zu werden zu können. Außerdem gelten die bekannten Leistungsmerkmale für Getriebe, wozu eine lange Lebensdauer bei optimalem dynamischen Verhalten gehört. Lassen sich die wachsenden Qualitäts- und Produktivitätsanforderungen überhaupt mit einem allgemein steigenden Kostendruck in Einklang bringen, fragen die Experten aus Salach. „Darauf eine Antwort zu finden, war unser Ziel“, sagt Björn Svatek, Sales & Marketing Director Modular Solutions bei Emag. „Dazu haben wir eine preislich attraktive Maschine entwickelt, die einerseits mit ihren beiden Pick-up-Spindeln sehr hohe Stückzahlen in kurzer Zeit erreicht, andererseits aber mit einem direkten Wegmesssystemen in der X-Achse, Rollenumlaufführungen der Größe 45 und einem speziellen Linearmotor mit Dynamik sowie Wiederholgenauigkeit und dauerhafter Präzision überzeugt. Faktisch ist sie eine perfekte Zerspanungsanlage für Drehteile mit einem Durchmesser bis 75 mm“, so Svatek. Die verwendeten Rollenumlaufführungen sorgten für hohe Steifigkeit sowie Führungspräzision, und das Maschinenbett aus dem Polymerbeton „Mineralit“ reduziere die Schwingungen während des Drehprozesses.

Zwei Werkstücke simultan zerspanen

Welche Chancen dieser Ansatz eröffnet, verdeutlicht Emag bereits mit der Beschreibung des Ablaufs: In der Maschine erfolgt an zwei identischen Werkstücken ein Simultanbearbeitungsprozess (OP 10/OP 10) mit sehr hohem Tempo, heißt es. Die beiden Bauteile werden mithilfe der zwei Pick-up-Spindeln (9,9 kW/136 Nm bei 40 % ED) vom Zuführband entnommen, in den Arbeitsraum transportiert und in der gleichen Aufspannung parallel bearbeitet – Durchmesser und Länge (X-/Z-Richtung) der beiden Bauteile lassen sich dabei unabhängig voneinander korrigieren, weil die Spindelkästen autark verfahren können, wie Emag erklärt. Für zusätzlichen Speed im simultanen Ablauf sorge der Linearmotor in der X-Achse in Kombination mit dem direkten Wegmesssystem. „Der Erfolg hänge natürlich vom Bauteil und dem Prozess ab“, sagt Svatek. Allgemein betrage die durchschnittliche Span-zu-Span-Zeit aber nur rund 5 s.

Eine Verkettungsmöglichkeit macht's noch produktiver

Um die Produktivität der Maschine zu steigern, nutzt Emag den produktiven Twin-Ansatz für weitergehende Lösungen, beispielsweise mit der VL 1 Twin Line. Darunter versteht Emag zwei VL 1 Twin-Maschinen, die mithilfe des Trackmotion-Automationssystems miteinander verkettet werden. Die Bearbeitung von zwei Seiten in OP 10 und OP 20 erfolgt parallel an zwei Bauteilen. Taktzeiten von unter 20 s für diesen Ablauf von OP 10/OP 10 und OP 20/OP 20 sollen so möglich sein – ein sehr niedriger Wert, der etwa bei der Weichbearbeitung von Planetenrädern für massiv sinkende Stückkosten sorgen könne. Ergänzt wird das System mit einem umfangreichen Teilespeicher für Roh- und Fertigteile. Nutzt man dabei optimal konfigurierbare Stackerpaletten, können vergleichsweise viele Bauteile auf einer sehr kleinen Fläche untergebracht werden, so Emag. Dabei werden die Teile, wie es der Name schon andeutet, übereinandergestapelt (engl. „stacked“).

Auf Basis der Trackmotion-Verkettung entstehen bei Emag auch Multi-Technologie-Fertigungslinien. Als Beispiel dient ein Zahnrad: Nach der Bearbeitung des Rohlings von zwei Seiten mit zwei VL 1 Twin, stellt eine Emag-Wälzfräsmaschine eine Verzahnung am Bauteil her. Abschließend erfolgt in OP 40 das Entgraten mit Emag-Technologie. Das Trackmotion-System pusht den Prozess durch die maximale Verfahrgeschwindigkeit von 150 m/min zwischen den Teilprozessen besonders effektiv, heißt es.

Mehr Infos zur Entgrattechnik:

Komplexe Bauteile entgraten

Emag ECM

Komplexe Bauteile entgraten

01.05.18 - Emag ECM hat seine CI-Maschinenreihe für elektrochemische Bearbeitungsprozesse beim Entgraten überarbeitet. lesen

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