Porträt Der Tüftler und der Stratege

Autor: Simone Käfer

Sie geben sich weniger Gehalt, stellen dafür aber mehr Mitarbeiter ein. Außerdem haben sie sich als Startup gegen den Rat aller breit aufgestellt – und deswegen überlebt. Vielleicht aber auch, weil ihr Sensor Faserverbundwerkstoffe und Maschinen intelligenter macht.

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Der Sensor Impact XS von Indtact arbeitet in einem Frequenzbereiche von 0,1 Hz bis 500 kHz. So kann er beispielsweise Microfaserbrüche in Faserverbundwerkstoffen messen.
Der Sensor Impact XS von Indtact arbeitet in einem Frequenzbereiche von 0,1 Hz bis 500 kHz. So kann er beispielsweise Microfaserbrüche in Faserverbundwerkstoffen messen.
(Bild: Indtact)

Der Schreibtisch ist voller blassroter Zettel. Ebenso der Tisch vor dem Schreibtisch. Auch an der Wand hängt bedrucktes Papier. Doch das auffälligste: Der PC fehlt. Sicher, da steht ein Laptop auf dem Tisch vor dem Schreibtisch. Aber sollte der Geschäftsführer eines erfolgreichen Unternehmens nicht einen 27“-Bildschirm auf seinem Tisch stehen haben – allein schon um seine Wichtigkeit optisch darzustellen? „Wenn ich mir merken müsste, wo ich was im Rechner abgelegt habe, ich würde es nie wieder finden!“ erklärt Clemens Launer lachend. Aber mit seiner geometrisch perfekt ausgerichteten Zettelwirtschaft kann er sich schnell orientieren und bei Bedarf abrupt das Thema von strategischer Planung über aktuelle Anfragen zu „Herrn XY anrufen“ wechseln.

Launer ist Mitbegründer von Indtact, einem Mess­technik-Startup, das bereits mehrfach ausgezeichnet wurde; zuletzt mit dem Deutschen Gründerpreis. Vor 15 Jahren hatte Raino Petricevic bereits die Idee, doch sein damaliger Arbeitgeber zeigte sich desinteressiert. Nach jahrelangem Tüfteln im eigenen Keller kann er mit dem Sensor Impact XS nun Brüche bei Faserverbundwerkstoffen vorhersagen. In den eigentlich sehr robusten Werkstoffen kommt es zu Mikrofaserbrüchen, die irgendwann dazu führen, dass der Werkstoff bricht. Um das rechtzeitig zu erkennen, arbeitet der Sensor von Indtact in einem Frequenzbereich von 0,1 Hz bis 500 kHz; so kann er die Mikrofaserbrüche hören und zählen. Aber das ist nicht alles: „Wir können akustische Emissionen, Dehnung, Belastung und Vibrationen messen. Sogar mehrere Größen gleichzeitig – und das auch noch sehr gut“, ist Launer überzeugt.

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Mehrere Auszeichnungen und Anfragen seitens großer Unternehmen geben dieser selbstbewussten Aussage Recht. Einige ihrer jetzigen Kunden wollten sie schon aufkaufen. Zu einem Preis, mit dem beide Unternehmensgründer nie wieder hätten arbeiten müssen. „Aber da hatte keiner eine Chance“, lächelt Launer. Warum? „Weil wir Spaß haben. Wir haben den Luxus, ,Nein' sagen zu können.“ Ein Leuchten tritt in seine Augen: „Wir sehen alles! Jeden Prozess. Heute lernen wir, wie ein Lkw funktioniert, und zwei Wochen später werden wir in die Geheimnisse der Papierherstellung eingeweiht. Wir sehen Autos, die noch nicht auf dem Markt sind. Und jeder Prozess, so banal das Endprodukt klingen mag, ist ein eigener Prozess mit seinen eigenen technischen Herausforderungen.“

Freizeit – was ist das?

Um ihren Entdeckergeist zu befriedigen, zahlen die beiden aber auch einen Preis: „Letztes Jahr haben wir uns beide je eine Woche Urlaub gegönnt“, gesteht Launer. Ich frage ihn, ob er am Wochenende abschalten kann. Mit einem vorsichtigen Lächeln antwortet er: „Da arbeite ich meistens.“ Für Freunde und Familie bleibt da kaum Zeit. Petricevic hat da mehr Glück: Ist ein Projekt abgeschlossen, hat der Ingenieur Zeit für Frau und Kinder. Das erste Jahr haben sie sogar auf eigene Kosten gelebt, weil sie keinerlei Fördergelder erhielten. Aber auch heute sparen beide Geschäftsführer an ihrem eigenen Gehalt. Sie investieren lieber in Mitarbeiter.

Zurzeit arbeiten sie mit acht festen und sieben studentischen Mitarbeitern an Projekten für 60 große Firmen. Dabei machen sie alles selbst, sogar die Platinenbestückung geschieht noch per Hand. Alles heißt auch alles um den Sensor herum: Software und Elektronik, Datenübertragung und Analyse. Doch das entstand mehr aus der Not heraus. „Das CM-System unserer Kunden konnte die Datenmenge unserer Sensoren nicht stemmen. Auch die Algorithmen zur Analyse dieser Daten kennen viele Systeme nicht“, so Launer.

Sich nicht von anderen beirren lassen

Das Verhältnis von Projekten zu Mitarbeitern mag nach einer irrsinnigen Planung klingen, doch steckt praktische Absicherung dahinter. „Letztes Jahr wurden Projekte eingestellt, weil Firmen plötzlich einen Sparkurs fuhren. Das hätte uns fast das Genick gebrochen“, erklärt Launer die Situation. „Aber dadurch, dass wir so breit aufgestellt sind, können wir solche Probleme auch abfangen.“ Sich breit aufstellen. Davon rieten ihnen am Anfang fast alle ab. Aber Launer und Petricevic dachten sich: Entweder wir nutzen die gesamte Breite unserer Plattformtechnik oder wir lassen es. „Hätten wir uns auf ein oder zwei Kunden fokussiert, gäbe es uns heute nicht“, ist Launer überzeugt.

Da ihre Sensoren in die Matrix der Faserverbundwerkstoffe hineingearbeitet werden können – sie sind also intralaminar –, werden sie zu einem zerstörungsfreien Element des Bauteils. Das ist gerade für Anwendungen vorteilhaft, an denen so wenig wie möglich gewartet werden sollte, wie bei Rotorblättern für Windkraftanlagen. Auch für den Maschinenbau ist die Technik interessant, macht sie doch Komponenten und Prozesse intelligent. Walzen beispielsweise können damit selbst fühlen, ob sie in Schräglage sind, durchhängen oder ob der Druck in jeder Walze gleich verteilt ist. Auch zur Prozessüberwachung bei Spritzgussverfahren sind die Indtact-Sensoren denkbar. Maschinen könnten selbst entscheiden, mit welchen Parametern sie die Prozessqualität steigern oder die Komponente möglichst geringem Verschleiß aussetzen. Der Sensor würde zum Beispiel auch hören, wenn ein Sägeblatt stumpf wird.

Zum Schluss lerne ich den technischen Geschäftsführer und Vater der Indtact-Sensoren kennen: Raino Petricevic. In Flipflops und leicht zerzaust steht er mir gegenüber. Wir haben ihn aus seinen Gedanken gerissen, er steckt mitten in einem Projekt. Aber für das kleine Fotoshooting zieht er noch extra ein Firmen-T-Shirt an.

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Über den Autor

 Simone Käfer

Simone Käfer

Redakteurin für Additive Fertigung