Industrie 4.0

Die „heimlichen“ Smart Factorys gibt es schon

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Jedes Produkt ist über einen individuellen Barcode auf der Leiterplatte rückverfolgbar, den diese nutzt, um mit den Produktionsmaschinen zu kommunizieren. In der Fertigung klären die Produkte untereinander, welches mit welcher Dringlichkeit ausgeliefert werden muss und somit Vorrang hat. Während des Produktionsprozesses sammeln Scanner Produktinformationen wie Löttemperatur, Bestückungsdaten oder Prüfergebnisse. All diese Informationen fließen in ein Manufacturing Execution System (MES), das die Produktion von Anfang bis Ende erfasst und steuert. Zudem gelangen neueste Daten über die Weiterentwicklung der SPS aus dem CAD- und PLM-System in den Herstellungsprozess. Mit einer solchen Fertigung kann Siemens mit einer minimalen Fehlerquote produzieren: 99,99885 % der Produkte sind fehlerfrei.

Individuell konfigurierte Produkte in einer Massenproduktion

Die Fertigung elektronischer Bauteile scheint prädestiniert zu sein, Industrie-4.0-Ansätze zu realisieren, denn ganz ähnlich läuft auch die Produktion der Frequenzumrichter Danfoss Power Electronics in Gråsten (Dänemark). Diese Smart Factory ist der VLT-Hauptstandort und liefert individuell konfigurierte Produkte in einer Massenproduktion. Dies ist möglich, weil das Produktionssystem direkt mit dem Bestellsystem verbunden ist. Sobald also ein Auftrag im System aufgenommen wird, generiert das System einen eindeutigen Code und eine dazugehörige Stückliste, sodass die Produktion unverzüglich beginnen kann. Dieser Code ist über Scanner – automatisiert oder durch den Mitarbeiter – an jedem Punkt lesbar, bis hin zur Verpackungsstation. Auf diese Weise entstehen innerhalb von zwei Stunden kundenspezifische Frequenzumrichter, die schließlich getestet und mit individuell gedrucktem Handbuch innerhalb von 24 Stunden verschickt werden können.

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Auch Bosch Rexroth zeigt in seinem Werk in Homburg/Saar anhand einer neuen Montagelinie, wie man den Gedanken von Industrie 4.0 praktisch umsetzen kann. Auf dieser stetig wandelbaren Montagelinie werden in einem einzigen Wertstrom mehr als 200 verschiedene Hydraulikventile zusammengebaut. Das Besondere: Über einen RFID-Chip am Werkzeugträger erkennen die neun intelligenten Stationen der Linie, wie das fertige Produkt zusammengestellt sein muss und welche Arbeitsschritte dazu notwendig sind. Jede Station liest die Tags und zeigt auf Displays den Mitarbeitern die entsprechenden Arbeitsanweisungen für die gerade zu bearbeitende Variante an. „Die Linie vernetzt Mensch, Maschine und Produkt unter den Bedingungen einer flexiblen Großserienproduktion“, betont Frank Hess, Werkleiter im Homburger Rex-­roth-Werk. „Damit können wir wirtschaftlich eine Vielzahl individueller Produkte bis zur Losgröße 1 herstellen.“

Bei der Planung und Umsetzung der Linie nutzte Bosch Rexroth vorrangig eigene Produkte und Lösungen. So sammelt, filtert und visualisiert das Fertigungsinformationssystem Active-Cockpit fortlaufend Produktionsdaten. Damit verfügen Werker und Entscheider in der Fertigung über eine Kommunikationsplattform, um notwendige Lösungsprozesse schnell anzustoßen. Der Antriebs- und Steuerungshersteller setzt auf offene Automationslösungen mit eigener Intelligenz. Die ganzheitliche und wirtschaftliche Umsetzung hat bereits zu signifikanten Produktivitätsverbesserungen geführt.

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