Industrie 4.0

Die „heimlichen“ Smart Factorys gibt es schon

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Zentraler Leitstand ersetzt dezentrale Fertigungssteuerung

Doch nicht nur große Unternehmen setzen auf eine automatisierte Fertigung. Auch innovative Mittelständler verwirklichen bereits Teile der Vision von Industrie 4.0. Der Automobilzulieferer MSR Technologies beispielsweise zeigt, dass die Unternehmensgröße keine Rolle spielt, ob solche Veränderungen umgesetzt werden oder nicht. Das Laupheimer Unternehmen nutzte 2009 eine nötige Restrukturierung, um die komplette Produktion neu zu organisieren. Früher wurden dezentrale Fertigungssteuerungen genutzt, während heute die Daten aller Maschinen und Anlagen in einem Leitstand mit einem MES-System zusammenfließen. Störungen werden in Echtzeit erkannt und Arbeitsaufträge laufend aktualisiert. Die Maschinen sind optimal ausgelastet und Material- sowie Energieverschwendung werden minimiert. Das schont Ressourcen und spart Geld. Alleine die Energieersparnis durch die stetige Datenerfassung und -auswertung beträgt rund 10 %.

Schon in der Implementierungsphase von drei Monaten konnte MSR Technologies seine Produktivität in den Pilotbereichen um 3 % steigern. Nach der Umstellung war das Ergebnis deutlich: Nachdem die Produktion völlig neu, transparent und effizient organisiert war, hat das Unternehmen die Betriebsnutzungszeiten aller Anlagen um 25 % gesteigert. Erfolgreich ist das Fabrikmanagement von MSR Technologies auch deshalb, weil moderne Managementmethoden zum Einsatz kommen. Geschäftsführer Robert Stöhr: „Ein Vater des Erfolges war die frühe und intensive Einbeziehung der Mitarbeiter in das Projekt.“ So wurde für Mitarbeiter auch ein Prämiensystem auf Basis der Personalkosten im Verhältnis zur erzielten Wertschöpfung integriert.

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Unternehmensprozess neu definieren

Bei Ginzinger Electronic Systems, einem österreichischen 80-Mann-Unternehmen, das Embedded-Linux-Lösungen entwickelt und fertigt, lag der Grund für Veränderung eigentlich im schnellen Wachstum. Die Prozesse mussten neu definiert werden, ein neues ERP-System war nötig. Inhaber Herbert Ginzinger vertrat eine klare Meinung: „Kein traditionelles Standardprodukt, es muss viel prozessorientierter und webbasiert sein und die Daten bleiben im Haus.“ Statt einfach ein größeres ERP-System zu installieren, traf er auf den deutschen Anbieter Eagle Peak, der den Anstoß gab, zunächst alle Prozesse zu analysieren. Der Unternehmer erkannte selbstkritisch, dass in seinem gesamten Unternehmensprozess die gewünschte Transparenz und datentechnische Verzahnung aller Unternehmensbereiche noch nicht realisiert waren: Es gab offene Effizienzpotenziale, die Maschinenintegration fehlte, eine stückbezogene Qualitätssicherung gab es nicht.

Deshalb wurden alle Prozesse geprüft und mit Modellen hinterlegt. Damit hat sich die komplette Arbeitsweise geändert: Fehlbestände und Engpässe werden jetzt automatisch erfasst und Einkaufslisten gibt es nicht mehr. Alles ist deutlich flexibler geworden. Inzwischen hat auch hier jedes Bauteil seine „DNA“ und wird damit autonom durch die Fertigung gelotst. Gibt es Fehler, bewegt sich das Bauteil eigenständig in die „Reparatur“. „Wir sind heute deutlich softwarelastiger als noch vor fünf Jahren, aber auch deutlich transparenter“, so Ginzinger. Er kann auf eine 100-prozentige Transparenz und Materialrückverfolgung in seinem Unternehmen verweisen und weiß so, welche Baugruppen mit welchen Fehleranteilen wie häufig nachgearbeitet werden müssen. Bereits im Einführungsjahr konnte das Unternehmen mit der gleichen Mannschaft seinen Output um 10 % steigern und die Durchlaufzeiten signifikant senken.

Diese Beispiele geben nur einen sehr kleinen Überblick über bereits bestehende automatisierte Produktionslinien. Oftmals sind das für die Unternehmen selbst lediglich selbstverständliche Weiterentwicklungen, um dem stetig wachsenden Kostendruck zu begegnen, flexibler reagieren zu können und damit die Produktionsstandorte in Deutschland beziehungsweise in Europa zu sichern. MM

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