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RFID

Die produktionsintegrierte Instandhaltung wird durch RFID mobil

| Autor/ Redakteur: Karsten Huffstadt / Dietmar Kuhn

Die Instandhaltung wird heute in vielen Unternehmen als Wertschöpfungsfaktor anerkannt. Auf zahlreichen spezifischen Instandhaltungs-Veranstaltungen (IH) werden immer wieder recht unterschiedliche Lösungen und IH-Philosophien diskutiert. Ein Thema, das in Richtung produktionsintegrierte IH führt, ist RFID (Radio Frequency Identification), die in der mobilen Instandhaltung immer mehr zum Zug kommt.

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Bild 1: Informations- und Kommunikationstechniken halten mehr und mehr Einzug in die Instandhaltung.
Bild 1: Informations- und Kommunikationstechniken halten mehr und mehr Einzug in die Instandhaltung.
( Archiv: Vogel Business Media )

Die produktionsintegrierte Instandhaltung erlebt eine Renaissance. Nach der ersten Euphoriewelle der TPM- (Total Productive Maintenance) und Lean-Konzepte in den 90er Jahren kommt es ein gutes Jahrzehnt später zu einer Neuauflage altbewährter Managementkonzepte. Jedoch mit zwei wesentlichen Unterschieden: Die Umsetzung erfolgt in der Regel pragmatischer als noch vor zehn Jahren und die systemischen Möglichkeiten zur Unterstützung einer neuen Organisations- und Prozessstruktur sind vielfältiger geworden.

Managementstrategie TPM strebt totale und produktive Instandhaltung an

Die integrierte Managementstrategie TPM stellt eine große Herausforderung an die jeweilige Organisation dar. Der Kerngedanke der TPM ist – wie der Name schon sagt – eine totale und produktive Instandhaltung der Betriebsmittel mit dem Ziel, ständig die Effektivität dieser Betriebsmittel zu steigern. Die Frage, die sich nun vielerorts und in dieser Zeit häufig stellt, ist: Was ist produktive und vor allem unproduktive Instandhaltung?

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Eine Lösung hierzu wird nicht selten durch einen vorherrschenden Kostendruck gefunden. Eine totale und vor allem auch autonome Instandhaltung betrifft alle Mitarbeiter an den Betriebsmitteln, also Produktionsmitarbeiter und Instandhalter zugleich.

Kostendruck begrenzt Leerzeiten durch Instandhaltung

Leerzeiten müssen aufgrund des erwähnten Kostendruckes reduziert werden. Somit besteht die organisatorische Notwendig des Zusammenwachsens von Produktion und Technik mit einer gleichzeitigen Abstimmung und Neuverteilung der Aufgabeninhalte, um genau eine solche Reduzierung von unproduktiven Zeiten erzielen zu können.

So hat beispielsweise das Unternehmen Steinbeis Temming Papier GmbH, das grafische Recyclingpapiere aus 100% Altpapier entwickelt und produziert, sich bereits im Jahre 2005 dazu entschieden, den Weg eines solchen Zusammenwachsens von Produktion und Technik zu gehen. Dabei steht die Firmenphilosophie für den Veränderungsprozess selbst: „Den Wandlungsprozess gestalten.“

Sehr früh wurde im Implementierungs- und Umsetzungsprozess festgestellt, dass mit einer klassischen Trennung von Produktion und Technik zusammenwachsen muss, was manchmal gar nicht zusammenzugehören scheint. Folglich ist es wichtig, integrationswirksame Instrumente einzusetzen, die den Erfolg einer solchen Strategie sicherstellen.

Für effiziente Instandhaltung müssen Produktion und Technik zusammenwachsen

Wenngleich Veränderungen schon immer ein wesentlicher Bestandteil menschlichen, unternehmerischen oder gesellschaftlichen Handelns gewesen sind, so wird in jüngster Zeit deutlich, dass sowohl die Dynamik als auch die Komplexität dieser Veränderungen immer größer werden. Die Ursache dafür liegt mitunter in der rasanten Entwicklung immer neuerer Techniken (Bild 1), gepaart mit integrierten und teilweise globalisierten Managementstrategien.

Dabei führt teilweise eine Panikmache – wer stillsteht ist morgen schon pleite – zu einem regelrechten Ausverkauf unterschiedlichster Reorganisationsprojekte oder Implementierung neuer Informations- oder Kommunikationstechniken. Dieser organisatorische Druck wird bewusst oder unbewusst an die Mitarbeiter weitergegeben, die sich nun einer Veränderunggegenüber grundsätzlich reserviert verhalten.

Im Kontext einer produktionsintegrierten Instandhaltung beziehungsweise instandhaltungsintegrierten Produktion wie bei Steinbeis Temming treffen zwei zunächst differierende teilorganisatorische Zielsysteme aufeinander. Ziel der Produktion ist die Erstellung von Gütern oder Leistungen unter Kosten-, Zeit- (Flexibilität) und Qualitätsaspekten (Wildemann 2004), während das Zielsystem der Instandhaltung nach der DIN 31051 die Kombination aller technischen und administrativen Maßnahmen sowie Maßnahmen des Managements zur Erhaltung des funktionsfähigen Zustandes einer Betrachtungseinheit (beispielsweise Maschine oder Anlage) umfasst (Bild 2).

Differente Zielsysteme sind zu harmonisieren

Differieren jedoch teilorganisatorische Ziele, so ist die Ausformulierung und Umsetzung einer integrierten Strategie obsolet. Ein abteilungsorientiertes Denken und Handeln lässt sich nicht einfach durch ein übergreifendes Zielsystem auflösen. Die in der jeweiligen Teilorganisation eingebundenen Mitarbeiter antizipieren nicht selten die bereichsspezifischen Ziele als ihre eigene direkte Zweckorientierung. Sie entwickeln daraus ihr operatives tägliches Handeln und ihre strategische Zukunftsorientierung.

Darüber hinausgehende bereichsübergreifende Ziele einer Makroorganisation stehen als Fernziele im Hintergrund. Die Herausforderung für die betroffene Praxis beruht demnach auf der Harmonisierung der differierenden Zielsysteme zweier zunächst sehr unterschiedlich erscheinender organisatorischer Einheiten unter Einsatz verschiedener Instrumente und Unterstützungstools.

Technische Informationen für Instandhaltung lückenlos erfassen

Erreicht werden diese Harmonisierung und das Fördern eines Zusammenwachsens beispielsweise durch die Definition einheitlicher und bereichsübergreifender Prozesse oder durch den integrierten Einsatz von Informationssystemen (beispielsweise eines Instandhaltungsplanungs- und -steuerungssystems). Steinbeis Temming hat sich bereits in einem sehr frühen Stadium dazu entschlossen, das bislang in der Instandhaltung nur rudimentär genutzte Instandhaltungsplanungs- und -steuerungssystem (IPS-System) sowohl für die Technik als auch die Produktion weiter auszubauen und für alle zu einer einheitlichen sowie integrierten Kommunikations- und Informationsplattform zu machen.

Der gleichzeitige Einsatz moderner Informations- und Planungssysteme ist ein weiterer wichtiger Schritt auf dem Weg des Zusammenwachsens von Produktion und Technik. Das Arbeiten auf einer gemeinsamen Plattform fördert das Zusammengehörigkeitsgefühl und ist Basis einer transparenten Informationskultur zwischen zwei heterogenen Organisationsbereichen, die wiederum selbst die strategische Veränderung als Controllinginstrument unterstützt und somit zum Zusammenwachsen der Zielsysteme beiträgt.

Die lückenlose Erfassung technischer Informationen am Ort und zum Zeitpunkt des Entstehens ist eine wichtige Voraussetzung für einen geschlossenen Informationskreislauf, insbesondere dann, wenn in unterschiedlichen Abteilungen – beispielsweise im Rahmen von TPM- und Wartungs-Rundgängen, die von unterschiedlichen organisatorischen Abteilungen ausgeführt werden – Informationen erfasst werden.

Ferner ist es wichtig, alle relevanten Informationen vollständig zu erfassen oder zumindest zu wissen, welche Informationen nicht erfasst werden, um eine Grundlage für Entscheidungen und zur Planung und Steuerung der operativen Instandhaltungstätigkeiten im Rahmen einer Produktionsintegration zu erhalten.

Mitarbeiter müssen in neue Instandhaltungswege mit einbezogen werden

Bereits in einem sehr frühen Projektstadium wurde erkannt, dass das klassische IPS-System nicht dafür geeignet ist, als Integrationstool zu dienen. Zu weit weg vom Ort des Geschehens sind letztlich auch die in der Produktion aufgestellten Informations- oder Eingabeterminals. Der PC muss zum Mitarbeiter und an den Ort des Informationsbezuges.

Die Lösung dafür bieten kleine mobile Endgeräte, die eine nur begrenzte, aber zielgerichtete Funktionalität des IPS-Systems abbilden und sowohl für Produktionsmitarbeiter als auch Instandhalter rund um die Uhr zur Verfügung stehen. Jeder Instandhalter oder Produktionsmitarbeiter ist somit in der Lage, bei seinen Rundgängen oder Arbeitsaufträgen ein mobiles Instandhaltungssystem mit sich zu tragen, um sich somit jederzeit relevante Informationen anzeigen lassen zu können sowie selbst Daten direkt über das mobile Endgerät an das übergeordnete IPS-System zu melden.

Mobile Endgeräte erleichtern Instandhaltung von jedem Ort aus

Erfolgsfaktoren einer Einführung der mobilen Lösung waren neben der einfachen Bedienbarkeit die Integration der Mitarbeiter bereits in der Entwurfs- und Anpassungsphase sowie die Autoidentifikation von Betriebsmitteln vor Ort. Letztere erfolgt mittels RFID- (Radio Frequency Idendification) Technik. Dazu wurden bei Steinbeis Temming relevante Instandhaltungspositionen oder Baugruppen mit einem RFID-Tag versehen, der den Bezug zu einem technischen Objekt im führenden IPS-System herstellt.

Bei Durchführung einer Tätigkeit wird dieser RFID-Tag vom mobilen Endgerät erkannt und somit eindeutig das richtige Bezugsobjekt angesprochen (Bild 3). Die mobile Daten- beziehungsweise Informationserfassung (Mobile Maintenance Management) aus Inspektion und Wartung, Störmeldungen, Auftragsabwicklung und Materialeinsatz gewährleistet so die Integrität, Qualität und Vollständigkeit der erfassten Informationen und erhöht den Detaillierungsgrad und Informationsgehalt für die Produktion und Technik signifikant.

Sie ermöglichen dem Management somit, mit einer höheren Informationsauflösung zu arbeiten und Entscheidungen auf der Basis von validen Informationen zu treffen sowie Aussagen zur Entwicklung der technischen Anlagen für Vergangenheit und Zukunft in Strategiefindung, -anpassung und -kontrolle einfließen zu lassen. Letztlich jedoch dient die mobile Lösung als gemeinsame Plattform von Produktion und Technik und somit als Integrator dem Zusammenwachsen zweier Organisationseinheiten, die vielleicht auf den ersten Blick nicht zusammenzugehören scheinen. MM

Dr. Karsten Huffstadt ist Geschäftsführer der GAB mbH in Plattling

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