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Barlog Gruppe

Die Zukunft von Kunststoffteilen realitätsnah simulieren

| Redakteur: Peter Königsreuther

Mit CAE-Services der Barlog Gruppe komme man schneller, sicherer und kosteneffizienter von der Idee zum fertigen Kunststoffprodukt.

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Wer schon weiß, was sein Kunststoffteil macht, bevor das erste aus dem Spritzgießwerkzeug fällt, spart Kosten, Aufwand und Zeit. Die Barlog Gruppe unterstützt deshalb mit eigenem CAE-Know-how alle, die sich die meist recht kostspieliegen, aber dazu nötigen Simulationstools nicht anschaffen können. Beispiel für eine Füllzeitsimulation an einem Smartphone-Gehäuse.
Wer schon weiß, was sein Kunststoffteil macht, bevor das erste aus dem Spritzgießwerkzeug fällt, spart Kosten, Aufwand und Zeit. Die Barlog Gruppe unterstützt deshalb mit eigenem CAE-Know-how alle, die sich die meist recht kostspieliegen, aber dazu nötigen Simulationstools nicht anschaffen können. Beispiel für eine Füllzeitsimulation an einem Smartphone-Gehäuse.
(Bild: Barlog)

Wer technische Kunststoffteile entwickelt und herstellt, der weiß, dass die Kunst im Umgang mit Kunststoffen darin liegt, das Materialverhalten im Spritzgussprozess richtig vorherzusagen, und dieses Wissen beim Bauteil- und Werkzeugdesign entsprechend nutzbringend einzusetzen. Gelingt die Prognose nicht, so Barlog, können teure und langwierige Anpassungsschleifen in einer späten Projektphase die Folge sein. Die Barlog Gruppe setze deshalb auf computergestützte Simulationstools und könne so die Produkteigenschaften eines noch in der Entwicklung befindlichen Bauteils sicherer und zuverlässiger voraussagen.

Eine computergestützte Simulation nutzt längst nicht jeder Kunststoffler

In ihrem Geschäftsbereich CAE-Services (Computer-Aided-Engineering) bieten die Spezialisten sowohl die Durchführung von Spritzgusssimulationen (Virtual Molding) als auch von Strukturanalysen als Dienstleistung an. „Will man einen Kunststoffartikel mit einem neuen Material, einer komplexen Geometrie oder neuen Features entwickeln, stößt man schnell an die Grenzen der traditionellen Produktentwicklung“, weiß Frank Barlog, Geschäftsführer der BAHSYS GmbH. Die Folgen von später durchgeführten Anpassungen sind überzogene Termine, ungeplante Mehrkosten und die Ungewissheit darüber, ob der Artikel den in der Praxis herrschenden Belastungen auch wirklich standhält.

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Die Möglichkeit zur Entwicklung mit computergestützten Simulationen gibt es bereits seit Jahrzehnten, räumt Barlog ein – allerdings findet die Verknüpfung von Simulation und Produktion laut einer aktuellen Studie des IMU Instituts zur Digitalisierung in der Kunststofftechnik auch heute „nicht oder nur selten statt“. Insbesondere den kleinen und mittelständischen Unternehmen (KMU) sei die Investition in Hard- und Software häufig zu teuer und es fehle an ausgebildetem Fachpersonal. „Jedoch steht außer Frage, dass Artikeloptimierungen möglichst früh im Entwicklungsstadium anzusetzen sind, um nicht exponentiell ansteigende Kosten in späteren Entwicklungsphasen zu verursachen“, betont Tobias Haedecke, Projektmanager der BAHSYS GmbH.

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