Barlog Gruppe

Die Zukunft von Kunststoffteilen realitätsnah simulieren

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Mit virtuellen Helfern schneller am Markt sein

Die Barlog Gruppe bietet im Geschäftsbereich CAE-Services deshalb an die Probleme von anderen per „Virtual Molding“ zu lösen, einem System, das außer Füllsimulationen zu Beginn der Produktentwicklung beispielsweise auch die Berechnung des thermischen Haushalts in der Phase der späteren Produktrealisierung umfasst, wie es heißt. Das sei wichtig, denn beim Bau der Serienwerkzeuge steige das Risiko, in eine Zeit- und Kostenfalle zu geraten, erheblich an. Ein Fehler bei der Gestaltung der Werkzeugtemperierung führt laut Barolg im besten Fall zu unnötig langen Zykluszeiten, kann aber auch die Fertigung maßgenauer Spritzgussteile unmöglich machen.

Im schlimmsten Fall, so Barlog, müssen mangels nachträglicher Änderungsmöglichkeiten ganze Spritzgusswerkzeuge neu gebaut, oder dauerhaft teure Kompromisse akzeptiert werden – wie zum Beispiel hohe Ausschussraten, maßgeschneiderte Sondermaterialien oder zu lange Zykluszeiten. „Bei der Barlog Gruppe bedeutet Virtual Molding in diesem Fall das Berechnen des thermischen Haushalts des gesamten Werkzeugs über mehrere Prozesszyklen hinweg, um das Verhalten des Gesamtsystems zu beurteilen, um die ‚Time-to-Market‘ zu verkürzen“, erklärt Haedecke.

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Wenn wir schon mal bei Thema Smartphone-Teile sind, was die bildlichen Beispiele dieses Artikels betrifft, gibt's hier noch mehr davon:

Strukturanalysen zeigen ob's später was aushält

Die Strukturanalyse setze im Vergleich zum Virtual Molding nicht beim Herstellungsprozess, sondern beim eigentlichen Artikel inklusive deer bestehenden Fertigungseinschränkungen an. Mit dieser Methode lässt sich laut Barlog voraussagen, ob der designte Artikel den geplanten Anforderungen standhalten wird. Die CAE-Abteilung der Barlog Gruppe analysiere dabei die gegebenen Verhältnisse, führe Festigkeitsnachweise und Lebensdauerabschätzungen durch und gebe daraus abgeleitete wertvolle Optimierungshinweise an die Entwickler und Konstrukteure weiter. Darüber hinaus wird mit der integrativen Simulation ein detaillierter Einblick in die Bauteilentwicklung und Auslegung angeboten, wie es weiter heißt. Koppelt man nun beide Simulationsansätze, kann mit den Ergebnissen der Füllsimulation auch die Ausrichtung im Kunststoff vorhandener Verstärkungsfasern übertragen werden, sodass die Strukturanalyse nicht nur als vereinfacht isotrop, sondern auch anisotrop gerechnet werden kann.

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