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Bewährter Partner mit neuen Produkten[Gesponsert]

Druckguss Westfalen baut bei der Automatisierung auf KUKA

Die KUKA Foundry-Roboter besitzen eine hitze-, korrosions-, laugen- und säurebständige Lackierung
Die KUKA Foundry-Roboter besitzen eine hitze-, korrosions-, laugen- und säurebständige Lackierung (Bild: KUKA AG)

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Seit 1964 fertigt Druckguss Westfalen hochwertige Bauteile für die verschiedensten Branchen: angefangen beim Automobilsektor über die Elektronikindustrie bis hin zum Consumerbereich. Der Spezialist im Aluminiumdruckguss steht für höchste Qualität. Um konstant am Puls der Zeit zu sein, baut das Unternehmen bereits seit über 30 Jahren auf den Automatisierungsspezialisten KUKA.

Auch für die Fertigung neuer Produkte im Bereich der Elektromobilität steuert der Augsburger Automatisierungs-Experte sein Know-how bei. Er liefert die Automation zu 15 Druckgussanlagen sowie die Automatisierung zum Be- und Entladen für sechs CNC-Maschinen. „Die Präzision der Bauteile ist in der E-Mobilität entscheidend“, sagt Rolf Cramer, Geschäftsführer Druckguss Westfalen. „Mit den Automatisierungslösungen von KUKA können wir die nötige Effizienz und Qualität erzielen, die dafür notwendig sind.“ Digitalisierung, Globalisierung, Fachkräftemangel: All dies sind Trends, die sich in Industriehallen und Produktionsprozessen bemerkbar machen. Auch in Geseke bei der Gießerei Druckguss Westfalen ist der Wandel spürbar. Treiber hierfür sind in dem Unternehmen vor allem das Wachstum im Bereich der Elektromobilität sowie die zunehmende Nachfrage nach Bauteilen mit höchster Präzision, die für diesen Sektor erforderlich sind. Gleichzeitig müssen Prozesse immer effizienter werden. „Wir haben uns auf dem Markt umgesehen“, sagt Cramer. „KUKA hatte die überzeugendste und wettbewerbsfähigste Lösung.“

Roboter übernehmen beschwerliche Arbeiten

Diese Lösung besteht aus 15 Druckgusszellen mit KUKA Automation, welche die bereits bestehenden Anlagen von KUKA ergänzen. Die beschwerlichen Arbeiten im anspruchsvollen Gießerei-Umfeld mit viel Lärm und Schmutz, die früher manuell verrichtet werden mussten, übernehmen KUKA Knickarm-Roboter vom Typ KR 16 bis KR 120. Sie entnehmen die Bauteile und entlasten die Mitarbeiter bei den beschwerlichen Tätigkeiten. Die KUKA Foundry-Roboter besitzen eine hitze-, korrosions-, laugen- und säurebeständige Lackierung. „Und sind damit bestens geeignet für das harte Umfeld einer Gießerei“, sagt Steffen Günther, Head of Business Development CAS/Foundry bei KUKA. In den einzelnen Anlagen befinden sich u.a. je ein bis zwei Roboter, Pressen, Tauchkühlbecken, Prüfstationen sowie Markierstationen für die Kennzeichnung der Produkte. Die Software KUKA KR C4 sowie KRC ROBOTstar sorgen für die Steuerung der Roboter und Maschinen. Sie zeichnen sich durch ihre intuitive Handhabung sowie die offenen Kommunikationsstandards aus. Darüber hinaus können mithilfe der Steuerungen Daten erfasst, strukturiert und nachverfolgt werden. Durch die hochwertigen Gießzellen mit KUKA Automation erreicht das Unternehmen eine stabile Prozessqualität und eine gleichbleibend hohe Präzision und Qualität der Bauteile. „Entscheidend für sicherheitsrelevante Produkte wie E-Autos ist die Genauigkeit“, sagt Steffen Druselmann, Produktionsleiter bei Druckguss Westfalen. „Durch die Standardisierung der Zellen fällt die Fehlerquote deutlich geringer aus und Ausschussware kann vermieden werden.“ Für den monotonen Arbeitsschritt des Be- und Entladens der CNC-Maschinen hat KUKA die Automatisierung vorgesehen.

Die KUKA Foundry-Roboter beistzen eine hitze-, korrosions-, laugen- und säurebeständige Lackierung
Die KUKA Foundry-Roboter beistzen eine hitze-, korrosions-, laugen- und säurebeständige Lackierung (Bild: KUKA AG)

Datenmanagement via QR-Code

Mit den neuen Anlagen und Prozessen legt Druckguss Westfalen die Grundlage für eine Fertigung im Sinne von Industrie 4.0 und noch mehr Effizienz. Denn wer alle Daten im Blick hat, kann seine Prozesse optimieren, Fehler schneller erkennen und diese beseitigen. Die Produktion wird transparenter, dadurch effizienter und das Unternehmen wirtschaftlicher. Genau das passiert bei dem Spezialisten für Aluminiumdruckguss. Kennzeichnet man die Bauteile mit einem QR-Code, den man in den folgenden Prozessen scannt, ist eine Rückverfolgung möglich. Dieser Code kann mit Informationen hinterlegt werden, die jederzeit abrufbar sind. Damit ist eine Dokumentation des kompletten Lebenszyklus eines Produkts von der Herstellung bis zum Kunden abdeckbar. „Der QR-Code macht unsere Bauteile smart“, sagt Franz Baier, ebenfalls Geschäftsführer von Druckguss Westfalen. „Das bringt uns zahlreiche Vorteile.“ In Zukunft wird Druckguss Westfalen durch eine einwandfreie Dokumentation u. a. die Qualitätskosten senken, die Lagerbestände besser koordinieren sowie die Wartung der einzelnen Anlagenkomponenten optimieren können.

Kennzeichnet man die Bauteile mit einem QR-Code, den man in den folgenden Prozessen scannt, ist eine Rückverfolgung möglich.
Kennzeichnet man die Bauteile mit einem QR-Code, den man in den folgenden Prozessen scannt, ist eine Rückverfolgung möglich. (Bild: KUKA AG)

Partnerschaft mit langer Tradition

Mit dem aktuellen Projekt, das 2020 abgeschlossen sein wird, setzt Druckguss Westfalen seine langjährige Zusammenarbeit mit KUKA fort. Bereits seit 30 Jahren liefert KUKA, ehemals als Reis Robotics, modernste Anlagen für den Aluminium-Spezialisten. So wurden bereits diverse Druckgussautomationen geliefert. „Wir schätzen die Flexibilität, die uns KUKA bietet, und das breite Produktportfolio, mit dem sich auch individuelle Lösungen umsetzen lassen“, sagt Geschäftsführer Baier. Ein weiterer Vorteil für das Unternehmen: KUKA bietet alles rund um die Automatisierung aus einer Hand – von den Anlagenkonzepten über die Mitarbeiterschulungen bis hin zur Wartung. In enger Zusammenarbeit und mit Unterstützung von KUKA hat sich Druckguss Westfalen so im Laufe der Jahre zum innovativen Zulieferer mit einer zukunftsweisenden, automatisierten Fertigung entwickelt.

Bereits seit 30 Jahren liefert KUKA, ehemals als Reis Robotics, modernste Anlagen für den Aluminium-Spezialisten
Bereits seit 30 Jahren liefert KUKA, ehemals als Reis Robotics, modernste Anlagen für den Aluminium-Spezialisten (Bild: KUKA AG)

Fazit

Durch die 15 neuen, automatisierten Druckgießzellen, die Automatisierung von sechs CNC Maschinen inklusive Software und die Codierung der Bauteile mit den jeweiligen QR-Codes entwickelt Druckguss Westfalen seine Prozesse weiter, macht sie effizienter und fertigt zunehmend im Sinne der Industrie 4.0. Durch die Traceability der Bauteile und die automatisierten Zellen sind alle Daten der Bauteile jederzeit von Druckguss Westfalen nachvollziehbar. Damit wird es möglich, die Prozesse weiter zu optimieren. Vor allem im Hinblick auf neue Produkte für die Elektromobilität profitiert der Aluminiumspezialist von der Genauigkeit und Präzision der Roboter. Die besondere Herausforderung für KUKA lag bzw. liegt vor allem in der Standardisierung der Druckgusszellen unter Berücksichtigung der verschiedenen Maschinengrößen. Die Anlagen werden in drei Trancen ausgeliefert. Bereits im Januar 2019 ist die erste Anlage in Betrieb gegangen. Sukzessive wird der komplette Prozess automatisiert. Bis Mitte des Jahres 2020 soll alles ausgeliefert und installiert sein. „Die Anpassung unserer Prozesse benötigt selbstverständlich etwas Zeit“, sagt Cramer von Druckguss Westfalen. „Aber mit KUKA als Partner an unserer Seite sind wir zuversichtlich, dass die Umstellung klappt.“

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