Lackieren Dürr krempelt Lackieranlagen radikal um

Um schneller auf Kunden- und Marktanforderungen reagieren zu können, muss die bisher starre Automobilproduktion flexibel werden. Der Lackieranlagenhersteller Dürr bricht deshalb in einem neuen Konzept mit dem traditionellen Linienlayout.

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RÄDER-VOGEL - RÄDER- UND ROLLENFABRIK GMBH & CO. KG

Schneider Electric GmbH

Michel Tube Engineering GmbH

Dürr Systems AG

Beim Konzept „Lackieranlage der Zukunft“ verteilt Dürr Systems laut eigener Mitteilung die industrielle Automobillackierung erstmalig auf Boxen oder kurze Prozessabschnitte, was die Flexibilität erhöht. Darüber hinaus spart es Zeit und Material, erhöht die Verfügbarkeit und macht das Lackieren nachhaltiger.

Lackierprozess in 120 Schritte aufgeteilt

Je breiter das Spektrum, das auf einer Linie lackiert wird, desto ineffizienter ist der Prozess. Das liegt an den Taktzeiten, die sich am größten Modell und dem Lack mit der längsten Applikationsdauer orientieren. Könnten kleinere Karosserien schneller transportiert und leichter applizierbare Farben zügiger aufgetragen werden, würde das Zeit sparen und den Output erhöhen.

Bei der „Lackieranlage der Zukunft“ werden die rund 120 Arbeitsschritte des Lackierprozesses in Boxen und kleinere Abschnitte aufgeteilt. Statt eines festen Takts werden die Prozesszeiten in jeder Box angepasst. Möglich ist das durch parallele Prozesse in den Boxen sowie durch das Zusammenspiel mit einem zentralen Hochregallager und dem fahrerlosen Transportsystem (FTS) Eco-Pro-Fleet. Gesteuert wird die Flotte von FTSs durch die Software DXQ-Control von Dürr. Sie führt das FTS mit der Karosserie zum nächsten Prozess und sichert die Auslastung aller Boxen. So können die Karosserien sortiert, zum richtigen Arbeitsplatz gebracht sowie in der geplanten Sequenz an die Endmontage übergeben werden. Das Konzept erlaubt es auch, Kapazitäten zu erweitern oder neue Modelle einzuschleusen. Anwendbar ist das Boxenkonzept im gesamten Decklack- und Arbeitsplatzbereich oder nur in ausgewählten Prozessschritten.

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In der Umsetzung bedeutet das Boxenkonzept beispielsweise, drei Lackiervorgänge – den Innen- und die beiden Außenaufträge – in nur einer Kabine zusammenzufassen. Dieses von Dürr zum Patent angemeldete Konzept, die Eco-Pro-Booth, hilft, Prozesszeit einzusparen, da zwei der drei bisher üblichen Fördervorgänge entfallen. Die Verluste beim Farbwechsel lassen sich sogar um bis zu 10 % reduzieren, wenn in einer Box ausschließlich eine Farbe appliziert wird, wie es in der Mitteilung heißt. Das Aufteilen des Lackierprozesses auf Boxen verkürzt den Gesamtprozess, da die Applikationszeit auf das einzelne Fahrzeug abgestimmt ist. Diese Eigenschaften sorgen in Summe für reduzierte CO₂- und VOC-Emissionen.

Anlagenverfügbarkeit in der Lackiererei steigt

Auch die Anlagenverfügbarkeit steigt, denn eine Störung beeinträchtigt – anders als bisher –nicht die komplette Produktionslinie. In das variable Layout lassen sich zudem Sonderprozesse, wie eine Sonderfarbversorgung oder die oversprayfreie Zweiton-Lackierung, leichter integrieren.

Das Konzept der „Lackieranlage der Zukunft“ ist auf die spezifischen Anforderungen unterschiedlicher OEMs ausgerichtet. Großen Volumenherstellern mit hoher Stundenleistung bietet es die Chance, neue Modelle einfacher zu integrieren. Unternehmen, die Investitionsrisiken vermeiden wollen, ermöglicht es eine planbare Erweiterung von 24 Einheiten pro Stunde in zwei Schritten auf 48 und 72 Einheiten. E-Mobility-Newcomer können ihre Fertigung mit kleinen Stückzahlen starten und entsprechend der Nachfrage schrittweise ausbauen. Zudem ist das modulare Konzept Industrie-4.0-fähig. Mithilfe der Software-Produkte aus der DXQ-Familie von Dürr wird die Boxen-Lackierung zur Smart Factory. Zum Beispiel machen Dürr-Analyse-Tools Lackierprozesse transparenter und helfen dabei, die First-Run-Rate zu erhöhen.

Byton/Dürr

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