Drahtverarbeitung Edelstahldraht macht Schutzkleidung zuverlässig

Autor / Redakteur: Andrea Geile / Stéphane Itasse

Die Friedrich Münch GmbH & Co. KG aus Mühlacker ist ein marktführender Produzent von Schutzkleidung aus Edelstahldraht. Ob Schutzhandschuhe und Schürzen für Fleischverarbeiter oder Einlagen für Polizeiwesten – damit die Ringgeflechte gegen Schnitte und Stiche schützen, muss der Edelstahldraht gleichbleibend gut verarbeitbar und leistungsfähig sein.

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Im Drahtwalzwerk der Deutschen Edelstahlwerke in Hagen werden aus 8 m langen Stahlknüppeln mit einer Kantenlänge von 138 mm rund 5 km Walzdraht mit einem Durchmesser von 5,5 mm gewalzt.
Im Drahtwalzwerk der Deutschen Edelstahlwerke in Hagen werden aus 8 m langen Stahlknüppeln mit einer Kantenlänge von 138 mm rund 5 km Walzdraht mit einem Durchmesser von 5,5 mm gewalzt.
(Bild: Deutsche Edelstahlwerke)

Nach dem Motto „Jeder Drahtring kann Leben retten“ stehen der Mensch und seine Sicherheit bei der Firma Friedrich Münch im Mittelpunkt. 1920 in Mühlacker gegründet, nimmt das Unternehmen heute eine führende Rolle bei der Sicherheitsausrüstung für die Industrie ein. Das Spezialgebiet ist Schutzkleidung aus Ringgeflecht, das aus nicht rostendem Edelstahldraht gefertigt wird. Hauptaufgabe des Edelstahl-Ringgeflechts ist der Schutz des Körpers vor scharfen Gegenständen wie Messern, Scheren und Glasscherben. Zu den Anwenderindustrien zählen die Branchen Food und Industrie sowie die Hersteller von persönlicher Schutzausrüstung (PSA) für Polizei, Militär und Security.

Qualität des Edelstahldrahts kann Leben retten

Je nach Art der Schutzkleidung sind unterschiedliche Normenanforderungen an die Geometrie und die Leistungsfähigkeit des Ringgeflechts in Bezug auf den Schnitt- und Stichschutz zu erfüllen. Und ein weiteres Attribut hat immer oberste Priorität: eine gleichbleibend hohe Qualität. „Unsere Ringgeflechte müssen an jeder Stelle die volle Schutzleistung erbringen“, sagt Armin Fehr, Geschäftsführer bei Friedrich Münch. „Der eingesetzte Edelstahldraht ist unser wichtigstes Qualitätsgut. Seit über 15 Jahren setzen wir vertrauensvoll auf die Erzeugnisse der Sprint Metal Edelstahlziehereien.“ Sprint Metal ist ein Tochterunternehmen der Schmolz+Bickenbach-Gruppe und verfügt über mehr als 80 Jahre Erfahrung in der Herstellung von Fein- und Feinstdrähten. Durch die Zusammenarbeit mit den konzerneigenen Stahlwerken erfüllt Sprint Metal als einzige Feindrahtzieherei in Deutschland Spezialanforderungen in Bezug auf Werkstoffmodifikation, Tonnage und Abmessungen.

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Die Eigenschaften und die Qualität des Edelstahldrahtes sind das Ergebnis einer Kooperation von Sprint Metal und seinem Schwesterunternehmen Deutsche Edelstahlwerke. Im Schmelzwerk des Experten für Edelstahl-Langprodukte wird das Ausgangsmaterial, der rost- und säurebeständige Duplexstahl Acidur 4462, nach Kundenspezifikation produziert. Dieser vereint die idealen Eigenschaften ferritischer und austenitischer Stahlgüten: eine hohe Festigkeit und Streckgrenze sowie eine hervorragende Korrosionsbeständigkeit, die Voraussetzungen, um die hygienischen sowie die Belastungsstandards in der Anwendung zu erfüllen. Eine gute Kaltumformbarkeit ergänzt die Eigenschaften und ermöglicht Friedrich Münch, den Draht präzise zu biegen. Darüber hinaus lässt sich der Edelstahl anschließend zum Drahtring verschweißen, ohne dass es zu Festigkeitseinbußen oder zu Grobkornbildung kommt, was den Stichschutz beeinträchtigen würde.

Arbeitsschritte bei der Produktion des Edelstahldrahts genau abgestimmt

Um die frist- und qualitätsgerechte Lieferung des Materials zu sichern, werden alle Arbeitsschritte aufeinander abgestimmt: vom Schmelzwerk über die Drahtherstellung bis zur Weiterverarbeitung zum Drahtgeflecht. Der Planungshorizont beträgt dabei drei bis vier Monate. Bei der Stahlerzeugung, im Walzwerk und in der Drahtproduktion werden spezifische Temperaturen gefahren, um die geforderten Eigenschaften des Werkstoffs einzustellen. Deshalb müssen die Deutschen Edelstahlwerke und Sprint Metal ihre Kapazitäten in der Fertigung genau einplanen.

Am Standort Siegen schmelzen die Deutschen Edelstahlwerke den Edelstahl auf Basis von sortenreinem Schrott im 130-t-Elektrolichtbogenofen. Im Pfannenofen werden die Legierungselemente hinzugefügt. Anschließend erfolgen eine Vakuumentgasung und die Einstellung der chemischen Zusammensetzung. Diese erfolgt mit deutlich engeren Toleranzen als die Normanalyse und wird entsprechend der günstigsten Korrosionsbeständigkeit und Kaltumformbarkeit berechnet. Hier wird der Grundstein zu optimalen Stahleigenschaften über die Produktlebensdauer gelegt. Die Erstarrung der Schmelze erfolgt in der Kreisbogen-Stranggießanlage. Die so gefertigten Knüppel werden bis zur gewünschten Oberflächenrauigkeit feingeschliffen. Daraufhin erzeugen die Deutschen Edelstahlwerke einen Draht mit fehlerfreier Walzdrahtoberfläche: Das Walzwerk Hagen walzt den Draht aus Vierkantknüppeln von 138 mm zu einem Draht mit einem Durchmesser von 5,5 mm. In einem Beizprozess wird der Walzdraht von Zunder befreit und inspiziert. Darauf erfolgt das Vorziehen des Drahtes auf einen Durchmesser von 1,6 mm rund. Durch anschließendes Blankglühen unter Schutzgas wird eine gute Weiterverformbarkeit zu dünneren Querschnitten mit weiterhin blanker Oberfläche bei Sprint Metal ermöglicht.

38 Umformstufen bringen Edelstahldraht auf gewünschte Abmessungen

„Die partnerschaftliche Zusammenarbeit mit den Deutschen Edelstahlwerken ist die Voraussetzung für ein hochwertiges Drahterzeugnis für unseren Kunden“, sagt Mimmo Marsiglia, Produktmanager Feindraht bei Sprint Metal. Nach positiver Qualitätsprüfung der Drahtgebinde durchläuft der Draht bis zu 38 Umformstufen, um die gewünschte Qualität und Abmessung zu erreichen. Zur Querschnittsreduzierung des Edelstahldrahtes auf das geforderte Endmaß von 0,5 bis 1,1 mm kommen Ziehsteine zum Einsatz, die Sprint Metal in der hauseigenen Ziehsteinpoliererei gemäß internen Spezifikationen poliert. Dadurch wird Verschleißerscheinungen entgegengewirkt und die geforderte Ziehsteingeometrie kontinuierlich sichergestellt. Diese wirkt sich unmittelbar auf die Qualität des Drahtes aus.

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Sprint Metal zieht das Material im Nasszugverfahren. Die dabei erfolgende plastische Verformung bewirkt eine Veränderung der Gefügestruktur und führt zu einer Festigkeitssteigerung – ein Attribut, das für den Schnitt- und Stichschutz der Sicherheitskleidung relevant ist. Während der Draht aufgewickelt wird, beschichtet Sprint Metal die Drahtoberfläche, um eine gleichmäßige Bespulung zum Coil zu ermöglichen. Um zusätzlich die gewünschten Umformeigenschaften für die Weiterverarbeitung bei Friedrich Münch einzustellen, glüht der Drahthersteller die aufgewickelten Drahtspulen anschließend unter Schutzgas weich. Die abschließende Qualitätsprüfung ist der letzte Schritt vor der Auslieferung an Friedrich Münch.

Enge Toleranz macht Verarbeitung des Edelstahldrahts prozesssicher

Abspulen, Schneiden, Umformen, Schweißen, Polieren – auf dem Weg vom Edelstahldraht bis zum homogenen Ringgeflecht durchläuft das Material bei Friedrich Münch viele Verarbeitungsschritte. Damit jeder Ring dem anderen gleicht, entspricht der Edelstahldraht über alle Drahtspulen hinweg einer Durchmessertoleranz von ± 0,01 mm. Das ist eine zentrale Voraussetzung für eine prozesssichere und präzise Verarbeitung sowie einen durchgehend guten Schnitt- und Stichschutz. Hinzu kommen die gleichmäßige Bespulung und Oberflächenqualität des Drahtes, um das Material reibungslos in die Bearbeitungsmaschinen einzuführen. Nach dem Abspulen des Drahtes schneidet ihn Friedrich Münch zu und biegt ihn zum Ring, verschweißt die Drahtenden und poliert diese auf Hochglanz. Anschließend werden die Ringe zu Ringgeflechten als 1:4-Gewirk verarbeitet und durch Drahtschneideanlagen zugeschnitten und konfektioniert. Viele Millionen Ringe gehen durch die Maschinen des Herstellers. „Die Qualität des Edelstahldrahtes ist maßgebend für unsere Wettbewerbskraft. Deswegen sind die Herstellung und die Lieferung absolute Vertrauenssache“, sagt Fehr. „Die Drähte von Sprint Metal erfüllen alle unsere Ansprüche hinsichtlich einer wirtschaftlichen Verarbeitbarkeit und halten den Belastungen im Einsatz dauerhaft stand.“

* Dr. Andrea Geile ist Senior Manager Corporate Communications bei der Schmolz + Bickenbach AG in Luzern (Schweiz)

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