Robotik Ein Schleifroboter steigert die Produktivität im Mittelstand

Für eine gute Lackqualität ist das Schleifen von Karosseriebauteilen nach dem Füllern unverzichtbar. Eine Arbeit, die oft noch manuell erfolgt. Ein Schleifroboter mit sensitivem End-Effektor kann jedoch Abhilfe schaffen: Er sorgt für schnellere Taktzeiten und spart Schleifmittel ein.

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Getac Technology GmbH

FerRobotics Compliant Robot Technology GmbH

Wenn höchste Lackqualität gefordert ist, kann auf einen Zwischenschliff nach dem Füllern nicht verzichtet werden. Das weiß auch ein zertifizierter, mittelständischer Lieferant der Automobilindustrie. Das Familienunternehmen aus Mitteldeutschland bietet unter anderem Nasslack-Handlackierungen für Aluminium, Druckgussaluminium und Kunststoffe im Klein- und Mittelserienbereich an. Bislang erfolgte das Schleifen der Karosseriebauteile nach dem Füllern manuell. Die Staubbelastung der Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter sowie eine unzureichende Wiederholgenauigkeit waren das Problem. Die Lösung: Eine Automatisierung durch einen Schleifroboter.

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Schleifroboter lässt sich einfach bedienen

Seit Ende Februar sorgt nun ein Schleifroboter für eine Entlastung der Angestellten bei gleichbleibender Qualität. Zudem werden Verbrauchsmaterialien eingespart. Entwickelt wurde die Anlage von Accell aus Redlham in Österreich. Die Lösung zeichnet sich zudem durch eine einfache Bedienung aus.

Nur zwei Tasten sind notwendig, um unterschiedliche Bauteile automatisch und in schnellerer Taktzeit als bisher zu schleifen. „Der Roboter ertastet selbst, ob und welche Bauteile von dem Bedienpersonal eingelegt worden sind. Eine Fehlbedienung ist somit ausgeschlossen. Das Team erledigt das Einlegen der Bauteile, das Drücken der Starttaste und die finale Kontrolle des Schliffbilds“, erklärt Sebastian Gottwald, Technischer Leiter bei Accell, den Ablauf.

Laut Accell lassen sich durch das selbsterklärende Anlagenkonzept auch nebenbei Kosten reduzieren. Denn: „Die beste Technik bringt nichts, wenn sie am Ende des Tages nicht bezahlbar ist“, weiß Gottwald. Es entfallen die manuellen Arbeitsschritte, die zum einen handwerkliches Geschick erfordern, gleichzeitig aber anstrengend, ermüdend und belastend sind – und deshalb viel Personal erfordern. Wie aber kann ein konventioneller Roboter von Fanuc sich die Bauteile ertasten?

Wie ein Roboter Bauteile ertastet und spart

Mit der patentierten Active Compliant Technology (ACT) von der österreichischen Firma Ferrobotics können Roboter Bauteile ertasten. Diese Technik ist weltweit im Einsatz, zum Beispiel bei der Schweißnahtentfernung und beim Polieren von nahezu allen Materialien. Im konkreten Fall passt sich der am Roboter angebrachte Ferrobotics End-Effektor AOK intuitiv der komplexen Oberfläche der Karosseriebauteile bei Berührung an und dosiert dabei automatisch die auszuübende Kraft, ohne den Kontakt zu verlieren. „Für uns ist es sehr wichtig, unsere Produktionskette dort zu automatisieren, wo wir den meisten Bedarf haben und gleichzeitig ein großes Einsparpotenzial sehen“, berichtet der Geschäftsführer des Zulieferbetriebs. Einsparpotenziale zeigten sich nicht nur beim Zeitaufwand des Personals, sondern auch bei den Verbrauchsmaterialien. Durch den Robotereinsatz kann das Schleifmittel bis zum Ende ausgenutzt werden. Auch das Schliffbild bleibt dabei gleich.

Wie der Schleifroboter funktioniert

Wie funktioniert die Roboterschleifanlage nun genau? Entweder links oder rechts vom Roboter werden Bauteile auf die spezifisch angepassten Aufnahmen von den Mitarbeitern eingelegt. Ein Schiebetor wird geschlossen und der Bearbeitungsprozess gestartet. Der Roboter ertastet an signifikanten Punkten die Bauteile und startet anschließend das entsprechende Programm. Währenddessen kann auf der anderen Seite ein neues Bauteil eingelegt werden. So arbeiten Mensch und Roboter optimal zusammen, während der Arbeitsbereich des Roboters permanent gegenüber dem des Bedienpersonals abgeschlossen ist. Hierfür verwendet Accell zwei sicher abgefragte Schnelllauf-Tore mit Aluminiumlamelle.

„Basis für die Investition waren die vorangegangen Versuche bei Accell in deren Technikum. Vorort wurden Originalteile von uns bearbeitet und dann begutachtet. So konnten wir sicher sein, dass die Qualität stimmt, noch bevor wir die Anlage gekauft hatten. Zwischen Angebot und Produktionsstart vergingen lediglich 3,5 Monate“, erklärt der Geschäftsführer abschließend.

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