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Kunststofftechnik

Ein Zukunftsgarant namens Kunststoff

| Autor / Redakteur: Peter Königsreuther / Peter Königsreuther

Genug nachhaltiger Strom

Geht es um die Sicherung von Energie, dann hat das Unternehmen Covestro jetzt etwas Neues aus der Kunststoffentwicklung zu bieten: Polyurethan als Matrixpolymer für die Herstellung von rund 60 m langen Windkraft-Rotorblättern für über 2 MW leistende Windkraftanlagen. Damit werden aber auch wesentlich leistungsfähigere Windkraftanlagen machbar. Das neue Polyurethan (PUR) wurde laut Covestro speziell für diesen Einsatzzweck entwickelt. Außer seiner guten mechanischen Belastbarkeit, die die Herstellung solch langer Rotorblätter ermöglicht, bietet das Covestro-PUR im Gegensatz zu auf Epoxid basierenden Matrixsystemen eine schnellere Aushärtung. Nicht zuletzt soll das Material bei der Vakuuminfusion der zur Verstärkung dienenden Glasfaserstrukturen leichter zu verarbeiten sein. Beide Pluspunkte gehören zu den Vorteilen, welche die Herstellung der Rotorblätter wirtschaftlicher machen, was sich auf die Investitionskosten für eine Gesamtanlage positiv auswirkt. Das PUR-Harz wird außerdem bei der Herstellung der den Rotorblättern zugehörigen Holmgurte und Shear Webs (Scherstege) eingesetzt.

Die Brennstoffzelle aus hochwertigen Polymeren

In puncto Mobilität, und zwar nicht mehr ganz nur von morgen, wirbelt das Technologieroulette momentan um reine, batteriebasierte E-Antriebe über hybride Antriebssysteme bis hin zur Brennstoffzelle, die ihren Einsatz bereits während der Apollo-Missionen der Nasa erfolgreich absolvierte. Mittlerweile bewegen sich U-Boote, Schiffe und Lkw sowie Personenbusse mit der Kraft der sanften Knallgasreaktion aus Sauerstoff und Wasserstoff, die für den permanenten Stromfluss sorgt – und zwar ohne die Probleme, die eine schwere Batterie mit sich bringt. Dass das serienmäßig auf den Pkw-Maßstab umgesetzt werden kann, beweist Toyota beispielsweise mit bereits knapp 10.000 verkauften Exemplaren seines Brennstoffzellen-Autos mit Namen Mirai.

Auch deutsche Autobauer wollen dabei den Anschluss nicht verpassen und bei diesem Thema zielgerichtet reagieren. Mercedes Benz Fuel Cell und Joma-Polytec entwickeln derzeit deshalb eine Brennstoffzelle aus technischem Kunststoff zur Serienreife, die ihresgleichen suchen soll. Möglich machen das Kunststoffe von der BASF. Das Endergebnis soll den Mercedes GLC F-Cell in Bewegung setzen, einen hybriden Pkw, der außerdem über eine nachladbare Lithium-Ionen-Batterie verfügt. Eine besondere Hauptrolle nimmt das BASF-Produkt Ultramid ein, heißt es. Dabei handelt es sich um ein Polyamid, das chemisch beständig ist und auf Dauer dynamisch hoch belastet werden kann, wie die BASF präzisiert. Genauer gesagt sind die beiden für diese Aufgabe maßgeschneiderten, glasfaserverstärkten Ultramid-Typen A3WG10 CR und A3EG7 EQ daran beteiligt. Aus ihnen werden die Kathoden- und Anodenplatten für die Brennstoffzelle gefertigt. Speziell das Ultramid A3EG7 EQ entspricht nach Aussage von BASF den Reinheitsanforderungen der Elektroindustrie.

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