BEST OF INDUSTRY AWARD – Kategorie Umformtechnik Ergonomisch, Effizient, Modular, Digital – Profilieren 4.1

Die Profilieranlage 4.1 verkörpert all diese Anforderungen in einem ressourcenschonenden System. Eigenständige Module sind frei kombinierbar und voll funktionsfähig.

Umweltschutz, Energieeffizienz und Arbeitssicherheit – abgeschlossen durch eine Schutzhaube. Dazu vollfunktionsfähige, frei kombinierbare Module. Dies schien bisher in der Profilierbranche unmöglich zu sein.

Das Wissen der eigenen Konstrukteure, die Praxiserfahrung der Maschinenbediener aus der Profilfertigung und unternehmenseigene Forschungsprojekte bildeten die Basis für die Profilieranlage 4.1. In der Entwicklungsphase wurden einige Schwerpunkte schnell klar: Die neue Anlage brauchte einen erweiterbaren, modularen Aufbau, damit kunden­individuelle Lösungen zukunftssicher und flexibel entwickelt werden können. Zudem musste sie ergonomisch gegliedert und leicht zugänglich sein, damit die Bedienung erleichtert wird – und im besten Fall sogar Spaß macht.

Die Bedienseite ist in zwei Bereiche unterteilt. Im oberen Arbeitsbereich befinden sich die Profilierwerkzeuge welche durch eine Schutzhaube abgeschlossen sind. Diese verhindert unerwünschte Emissionen. Beim Einsatz eines Laserschweißmoduls wird eine lichtdichte Schutzeinhausung integriert, somit sind keine gesonderten Sicherheitsbereiche notwendig und der Platzbedarf um die Anlage herum bleibt gering. Im unteren Stauraum befindet sich auf Arbeitshöhe eine ausklappbare Ablagefläche für Prüfmittel und Dokumente. Des Weiteren können in den Schubfächern Werkzeuge und Ersatzteile vorgehalten werden.

Modularer Aufbau

Wenn die Profilieranlage verlagert oder in einer Produktionsstätte neu aufgestellt wird, bewährt sich der modulare Aufbau. Statt alles auseinander und wieder aufbauen zu müssen, trennt man lediglich die Module voneinander. Diese können dann einfach mit einem Stapler verfahren werden. Da sie lediglich 2,10 Meter breit sind, lassen sie sich ideal in einem LKW quer zur Fahrtrichtung transportieren.

Standardmäßig werden Antriebe und Getriebe durch eine intelligente Sensorik überwacht, weitere Sensoren und Industrie-4.0-Elemente lassen sich an vielen Stellen integrieren und im Nachhinein ergänzen. Somit erhalten Profilhersteller exakt die Daten, die für sie relevant sind um ihre Produktion zu vereinfachen.

Schneller in Betrieb mit reduzierten Kosten

Um die Arbeit an der Anlage so effizient wie möglich zu gestalten, hat Profilmetall außerdem die Antriebstechnik optimiert: Mithilfe einer neu entwickelten Technik kann das Antriebsverhältnis über die Steuerung flexibel eingestellt werden, wodurch sich insbesondere komplexe Profilierwerkzeuge besser auf das Produkt auslegen lassen. Das macht eine mechanische Nacharbeitung von Werkzeugen nach der Konstruktionsphase in den meisten Fällen überflüssig – somit können Werkzeuge schneller in Betrieb genommen werden und die Kosten reduzieren sich.

Die Anlage zeigt auch, wie sich der Profilierprozess möglichst „grün“ gestalten lässt. Dafür nutzt die Gruppe servomechanische Antriebe, die hochpräzise angesteuert werden. So wird nur Energie verbraucht, wenn es wirklich erforderlich ist. Auch deshalb wurde die Profilmetall-Gruppe vom Umweltministerium mit dem Effizienzpreis des Netzwerks KEFF ausgezeichnet.

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