Battenfeld-Cincinnati auf der K-2016 Extrusions-Komponenten „driven by innovation“

Redakteur: Peter Königsreuther

Battenfeld-Cincinnati will unter anderem mit Systemen punkten, die beim Extrudieren deutlich weniger Energie verbrauchen. Natürlich hat man auch für das Oberthema Industrie 4.0 etwas aus dem „Zylinder“ gezaubert und bewährten Systemen neue Features und Komponenten verpasst, die in Halle 16, am Stand B19 präsentiert werden.

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Energie sparen und mit geringeren Schmelzetemperaturen „fahren“: Die solex NG-Extruderserie von Battenfeld-Cincinnati gehört zu den K-2016-Higlights und wurde mit neuen Features ausgestattet sowie durch eine optimierte Verfahrenseinheit komplettiert, wie der Hersteller sagt.
Energie sparen und mit geringeren Schmelzetemperaturen „fahren“: Die solex NG-Extruderserie von Battenfeld-Cincinnati gehört zu den K-2016-Higlights und wurde mit neuen Features ausgestattet sowie durch eine optimierte Verfahrenseinheit komplettiert, wie der Hersteller sagt.
(Bild: Battenfeld-Cincinnati)

Individuelle Dienstleistungen, hochqualitative Anlagenkomponenten sowie Lösungskonzepte zu Fragen, die der Branche derzeit unter den Nägeln brennen, wie Energieeffizienz und Industrie 4.0 fasse Battenfeld-Cincinnati unter dem Motto „driven by innovation“ zusammen. „Wir sind sicher, dass wir uns damit auf der diesjährigen Kunststoffmesse als einer der Technologieführer in der Extrusionsbranche behaupten können“, betont Gerold Schley, CEO der Unternehmensgruppe.

Leistungsstark und energieeffizienter extrudieren

Ein Highlight auf dem Messestand werde auf jeden Fall der neue Einschneckenextruder solex NG 75, der für die Herstellung von Polyolefin-Rohren ausgelegt ist. Aufbauend auf der bereits im Markt etablierten solex-Serie präsentiert sich die NG-Serie nun mit einer verfahrenstechnisch komplett überarbeiteten Zylinder-Schnecken-Kombination, wie es weiter heißt. Mit Entwicklung setze man neue Maßstäbe am Markt in Bezug auf Ausstoßleistung und Energieverbrauch. Die Vorteile der „Next Generation“ sei die Möglichkeit mit geringerer Schmelzetemperatur zu arbeiten, ihre optimierter, gleichmäßiger Druckaufbau und deutlich reduzierte Wartungskosten bei einer wesentlich gesteigerten Ausstoßleistung im Vergleich zur Vorgängerversion.

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Der Antrieb verbraucht nun weniger Energie und Verlustquellen wurde eliminiert: so lassen sich die Energiekosten um bis zu 15 % senken. „Mit der Entwicklung der neuen NG-Serie ist es uns gelungen, eine äußerst leistungsstarke und energieeffiziente Verfahrenseinheit zu schaffen, die es so noch nicht gibt“, betont Grant Flaharty, Chief Sales and Marketing Officer bei Battenfeld-Cincinnati.

Durchmesser ändern ohne Düsenwechsel

In Kombination mit dem neuen Polyolefin-Extruder zeige der Maschinenbauer noch eine weitere Neuheit: das Fast-Dimension-Change-System (FDC). Auf der K sind als wesentliche Komponenten, der Rohrkopf, die Kalibrierhülse und der Vakuumtank mit dabei.

Mit dem FDC-Rohrkopf soll ein verstellbarer Massespalte, den Düsenwechsel weitgehend überflüssig machen, so dass der Rohrkopf quasi universell für einen weiten Rohrdurchmesser-Bereich eingesetzt werden könne. Erstmalig ist laut Aussage des Herstellers, auch der Außenschichtadapter in die verstellbare Düse integriert, wodurch die Anwender von den derzeit kürzesten Spülzeiten, beispielsweise bei einem Farbwechsel, profitieren können. Die FDC-Kalibrierhülse bestehe anstelle einer starren Hülse aus ineinander verschiebbaren Elementen, die an nahezu jeden Durchmesser angepasst werden können, aber keinerlei Markierungen auf dem Endprodukt hinterlassen. Schließlich soll der 1,5 m lange FDC-Vakuumtank mit seinen Scherenhubtischelementen, womit er sich mit Servomotoren an jede Höhe anpassen lässt, die Besucherscharen überzeugen. Eine, wie es weiter heißt, einzigartig flexible und vor allem einfach zu verstellende Dichtungstechnik verhindert dabei wirkungsvoll mögliche Verluste am Vakuumtank.

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