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Fahrerlose Transportsysteme Flexible Automobilmontage mit selbstfahrenden Transportfahrzeugen

| Redakteur: Beate Christmann

Die Universität Stuttgart hat ein fahrerloses Transportfahrzeug entwickelt, das die feste Montagestraße in der Automobilproduktion ablösen soll. Die Plattform soll sich autark zu den Montagestationen begeben, die im jeweiligen Produktionsschritt für das jeweilige Fahrzeugmodell gefragt sind und ein mitfahrender Montagearbeiter damit das Auto komplett auf der Plattform bauen können.

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Am Institut für Fördertechnik und Logistik der Universität Stuttgart werden im Rahmen des Forschungsprojektes Arena 2036 Lösungen für ein vollflexibles Fabrik-Layout erarbeitet. Dabei entstand ein fahrerloses Transportfahrzeug (FTF), das es möglich machen soll, ein Fahrzeug komplett auf einer flexiblen und von stationären Einrichtungen unabhängigen Plattform zu montieren.
Am Institut für Fördertechnik und Logistik der Universität Stuttgart werden im Rahmen des Forschungsprojektes Arena 2036 Lösungen für ein vollflexibles Fabrik-Layout erarbeitet. Dabei entstand ein fahrerloses Transportfahrzeug (FTF), das es möglich machen soll, ein Fahrzeug komplett auf einer flexiblen und von stationären Einrichtungen unabhängigen Plattform zu montieren.
(Bild: TLB)

Die Kundenansprüche wachsen und werden individueller, die Modellvielfalt eines Produkts wird größer und Fertigungen müssen flexibler werden. Eine Entwicklung, die auch auf die Automobilbranche zutrifft. Um eine große Teilevarianz effizient handhaben zu können, genügt eine starre Produktionsstraße nicht mehr aus – dieser Meinung sind zumindest Wissenschaftler der Universität Stuttgart. Deswegen haben sie im Rahmen des Froschungsprojekts Arena 2036 ein fahrerloses Transportfahrzeug (FTF) konzipiert, das es möglich machen soll, ein Fahrzeug komplett auf einer flexiblen und von stationären Einrichtungen losgelösten Plattform zu montieren.

Kompletter Montageprozess auf einer Plattform

Dipl.-Ing. Matthias Hofmann vom Institut für Fördertechnik und Logistik erklärt die Entwicklung: „Durch den Einsatz unseres FTF wird keine feste Montagestraße mehr benötigt: Das fahrerlose Transportfahrzeug fährt im Produktionsprozess autark zu den Stationen, die im jeweiligen Produktionsschritt erforderlich sind.“ Und da das Montageobjekt auf dem Transportfahrzeug auch geschwenkt und gekippt werden könne, sei ein mitfahrender Montagearbeiter in der Lage, den kompletten Montageprozesse auf dem Transportfahrzeug zu vollziehen. Hofmann ergänzt: „Das Fahrzeug wird komplett auf dem FTF zusammengebaut, bis es abschließend auf eigenen Rädern über eine in den Ladungsträger integrierte Fördereinrichtung vom FTF gefahren werden kann.“

Selbstfahrender Großladungsträger

Ebenfalls gelang es den Ingenieuren, einen selbstfahrenden Großladungsträger herzustellen, der zur Auslagerung von halbfertigen Teilen oder als Lager für die fertigen Großteile, Karosserien oder auch komplette Fahrzeuge dienen kann. Das Regal soll das flexible Ein- und Ausschleusen von Teilen oder Baugruppen wie beispielsweise einer Unterbodengruppe, einer Karosserie oder von ganzen Fahrzeugen aus der oder in die Produktion ermöglichen.

Die Einheiten des dynamischen Lagers sind modular aufgebaut und daher unabhängig von Bauteildimensionen einsetzbar. Darüber hinaus verfügen sie über ein Aufzug- und Verladesystem und könnten so auch als Zwischenlager von ganzen Fahrzeugen eingesetzt werden.

Blick in die Zukunft: Komplett ohne Produktionsstraße

Aber die Stuttgarter Forscher geben sich noch nicht zufrieden. Sie orientierten sich weiter in Richtung Zukunft: Unter der Leitung von Institutsleiter Prof. Karl-Heinz Wehking arbeiten sie bereits an Ideen für ein voll flexibles Fabrik-Layout, das komplett ohne Produktionsstraße auskommt. Ein Fahrzeug würde dann nicht nur auf einem FTF montiert, sondern komplett darauf gefertigt. Benötigte Teile oder Geräte sollen dann durch flexible und selbstfahrende Ladungs- und Regallösungen direkt an das FTF gebracht werden.

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