Umformpressen Flexible Pressenlinie fertigt 50 verschiedene Teile

Autor: Stéphane Itasse

Immer kleinere Losgrößen, immer mehr unterschiedliche Teile auf einer Anlage, und das alles bei einem hohen Auslastungsgrad: Die Reum Kunststoff- und Metalltechnik GmbH in Hardheim hat sich für ihre hohen Ansprüche jetzt eine Band- und Pressenanlage liefern lassen, die sich so vielseitig wie kaum eine andere einsetzen lässt.

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Rechts das Band mit den Gutteilen, links der Abfall: Die Pressenanlage von G+K kann flexibeln produzieren.
Rechts das Band mit den Gutteilen, links der Abfall: Die Pressenanlage von G+K kann flexibeln produzieren.
(Bild: G+K Umformtechnik)

Am Anfang war es der Kunde, der die Anregung gab. „Wir haben relativ genaue Vorgaben bekommen, sie geprüft und zugesagt, dass wir das auch umsetzen können“, berichtet Dr. Michael Kunkel, Geschäftsführer von G+K. Die Vorstellungen von Reum waren durchaus anspruchsvoll: Mindestens 50 unterschiedliche Teile soll die Presse herstellen, allein sechs verschiedene Betriebsarten sind vorgesehen – Untervarianten kommen noch hinzu.

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Umformanlage arbeitet auch schon bei kleinen Losgrößen wirtschaftlich

Dabei besteht die Fertigungslinie aus Komponenten, die aus dem Standardbaukasten des Herstellers kommen. „Lediglich die Gesamtkonzeption und die Zusammenstellung sind neu“, sagt Kunkel. Die Anlage sei insgesamt so flexibel, dass Reum damit auch geringe Stückzahlen wirtschaftlich produzieren könne. Außerdem kommen bei G+K sowohl die Presse als auch die Bandanlage aus einer Hand, was nur wenige Wettbewerber bieten könnten oder wollten.

Die Bandanlage besteht aus einer Abwickelhaspel, einem Schlepprichtsatz für Bleche bis 1000 mm Breite und 1 mm Dicke, einem elektronischen Walzenvorschub, einer hydraulischen Presse sowie einer Handlingeinheit zum Entnehmen, Umsetzen und Drehen beziehungsweise Ablegen der fertigen Platinen. Takt- beziehungsweise Abfallbänder sowie eine Aufwickelhaspel komplettieren die Linie. Das maximale Coilgewicht liegt bei 2 t. Mit dem Bandvorschub wird eine Geschwindigkeit bis 50 m/min bei einer maximalen Vorschubgenauigkeit von ± 0,02 mm (nicht summierend) erreicht.

Transfersystem nur für die Presse

Die hydraulische Doppelständerpresse verfügt über eine Druckkraft von 1600 kN und einen Stößelhub von 500 mm bei einer Einbauhöhe von 800 mm. Tisch- und Stößelfläche betragen 1300 mm * 1000 mm. Eine außermittige Belastung bis 400 kN ist durch den sehr stabilen Aufbau der Presse möglich. Das programmierbare Handling- und Transfersystem hat G+K selbst konzipiert. „Ein Standardsystem wäre für diesen Fall ungeeignet gewesen, deshalb haben wir gemeinsam mit Festo ein Konzept entwickelt, das für diesen Einsatzzweck passt“, sagt Norman Gröschl, ebenfalls Geschäftsführer von G+K.

Pressenanlage bietet sechs Betriebsvarianten mit Untervarianten

In der ersten Betriebsartvariante stanzt die Maschine große Platinen vom Band. Die Gutteile werden seitlich mit dem Transfersystem entnommen, der Abfall geht geradeaus in einen Abfallbehälter. Die Bandanlage läuft in einem geschützten Automatikbetrieb.

Bei der Variante zwei arbeitet die Maschine vollautomatisch, eine Lichtschranke ist aktiv, das Restband wird wieder auf eine Haspel aufgewickelt. „Wir haben Speicherplatz für 200 Werkzeuge vorgesehen“, erläutert Gröschl.

Für den Betrieb in der dritten Variante gibt es zwei wichtige Untervarianten. Zum einen ist es möglich, nur die Presse – geschützt durch eine Lichtschranke – laufen zu lassen. Die Teile werden über das Handling entnommen, es entsteht kein Abfall. Zum anderen kann man die Presse Platinen ablängen lassen, ein Mitarbeiter entnimmt dann die Teile einzeln und legt sie in Spezialbehälter. „Das ist bei hochempfindlichen Oberflächen wichtig“, sagt Kunkel.

Automatische Produktion möglich

In der vierten Variante läuft die Anlage vollautomatisch ohne Handling. Die produzierten Teile fallen über eine Rutsche in einen Behälter, das Abfallband wird wieder aufgewickelt. Hier können laut Kunkel auch Folgeverbundwerkzeuge zum Einsatz kommen.

Eine rein manuelle Fertigung ist in der Variante fünf vorgesehen, einzig die Presse ist im Einsatz. Der Bediener entnimmt die Rohteile aus einer Box und legt auch die Gutteile einzeln in Trays ab. „Hier gilt die höchste Sicherheitsstufe durch den unmittelbaren Kontakt des Menschen mit der Maschine“, erläutert Kunkel.

Die Variante sechs schließlich ist auch die raffinierteste. Hier fertigt die Anlage automatisch mit einem 2-Stufen-Werkzeug und legt sortiert ab: Das Band fährt außermittig ein, der erste Hub erfolgt außermittig. Der Greifer fährt dann seitlich ein und setzt das Teil auf eine zweite Station um, im dritten Schritt wird es dann sortiert außerhalb der Presse abgelegt. In der Zeit zwischen zwei Hüben schiebt das Band nach. „Durch den Einsatz des frei programmierbaren Transfers mit schnell austauschbaren Greifvorrichtungen haben wir sehr viel mehr Möglichkeiten“, sagt Gröschl.

Siemens-Steuerung macht Pressenanlage leicht bedienbar

Als Steuerung hat G+K eine Simatic S7 von Siemens eingesetzt. „Die Maschine muss leicht bedienbar sein“, begründet Gröschl die Entscheidung. „Der Bediener muss ja auch alle Varianten beherrschen.“ Das spielt dann auch bei der Arbeitssicherheit eine Rolle – je nach Betriebsart ist nur die Presse oder die gesamte Anlage geschützt. „Es ist enorm wichtig, dass man diese Konzepte sauber trennt, gerade von der Programmierung her“, sagt Kunkel.

Auf Qualität legen die beiden Geschäftsführer großen Wert. „Wir bauen generell sehr massiv“, erläutert Gröschl. „Die Automobilindustrie fordert von ihren Zulieferern absolute Ausfall- und Prozesssicherheit“, sagt er.

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MM MaschinenMarkt