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EFB

Forschungspreis: Umformen und Fügen von Blechbauteilen in nur einem Schritt

| Redakteur: Frauke Finus

OvG-Preisträger: Prof. Dr.-Ing. Bernd-Arno Behrens, Dr.-Ing. Sven Hübner und Dipl.-Ing. Masood Jalanesh vom IFUM (v.l.).
OvG-Preisträger: Prof. Dr.-Ing. Bernd-Arno Behrens, Dr.-Ing. Sven Hübner und Dipl.-Ing. Masood Jalanesh vom IFUM (v.l.). (Bild: AiF)

Der Otto von Guericke-Preis 2017 der Arbeitsgemeinschaft industrieller Forschungsvereinigungen AiF ist Ende letzten Jahres an ein Forscherteam des IFUM nach Hannover gegangen.

Für die Herstellung von Blechbauteilen, von Getränkedosen bis hin zu Karosserie-teilen, ist das Tiefziehen das am weitesten verbreitete Fertigungsverfahren. Für die weitere Verarbeitung waren bisher einzelne Prozessstufen erforderlich: So benötigten Schalldämpfer im Abgasbereich von Verbrennungsmotoren für die Automobilbranche bisher insgesamt fünf einzelne Schritte, bis die gewünschte Baugruppe verschweißt und zum Einsatz bereit war.

Im Rahmen eines Projekts der Industriellen Gemeinschaftsforschung (IGF), das von der Europäischen Forschungsgesellschaft für Blechverarbeitung e.V. (EFB) koordiniert wurde, haben drei Wissenschaftler vom Institut für Umformtechnik und Umformmaschinen (IFUM) der Leibniz Universität Hannover diesen mehrstufigen, aufwändigen Prozess nun so optimiert, dass die verschiedenen Prozessschritte in einem einzigen Schritt zusammengeführt werden können.

Neues Werkzeugsystem kann in jeder konventionellen Presse angewendet werden

Prof. Dr.-Ing. Bernd-Arno Behrens, Dr.-Ing. Sven Hübner und Dipl.-Ing. Masood Jalanesh vom IFUM wurden dafür am 6. Dezember 2017 in Berlin während der jährlichen AiF-Veranstaltung „Forscher Mittelstand“ mit dem Otto von Guericke-Preis der AiF ausgezeichnet. Der Preis wird einmal im Jahr für herausragede Leistungen auf dem Gebiet der IGF vergeben und ist mit 10.000 Euro dotiert. Die vorwettbewerbliche IGF wird im Innovationsnetzwerk der AiF und ihrer 100 Forschungsvereinigungen organisiert und vom Bundesministerium für Wirtschaft und Energie (BMWi) mit öffentlichen Mitteln gefördert.

Aufgrund der Ergebnisse des ausgezeichneten IGF-Projekts können unterschiedlichste Alltagsgegenstände, wie auch Zulieferteile für die Automobilindustrie, die zumeist von kleinen und mittelständischen Unternehmen gefertigt werden, jetzt schneller und preiswerter hergestellt werden. Das neue Werkzeugsystem kann in jeder konventionellen Presse angewendet werden und ermöglicht zudem ein extrem schnelles Ergebnis: Tiefziehen, Fügen und Kalibrieren von Baugruppen dauern nur noch drei Sekunden bei gleichzeitiger Kostenreduzierung um 50 %. Zudem ist das Verfahren hochpräzise und kann beispielsweise für die Baugruppenfertigung im Bereich der Elektromobilität verwendet werden.

Prozessoperationen in einem einzigen Werkzeug vereinen

Bevor das neue Verfahren gelingen konnte, mussten die Ingenieure eine schwierige Hürde nehmen: Schweißprozesse sind nicht vollständig spritzerfrei und verhinderten dadurch bislang eine Integration ins Umformwerkzeug. „Jetzt ist es uns gelungen, das Buckelschweißen spritzerfrei weiterzuentwickeln und direkt in die Ziehstufe zu integrieren.“, freut sich Hübner. „Endlich können wir alle Prozessoperationen in einem einzigen Werkzeug vereinen, um damit hochpräzise Werkzeuggruppen zu fertigen.“

„Unser Unternehmen war von Anfang an im Projektbegleitenden Ausschuss des IGF-Projekts mit viel Elan engagiert. Für mich als mittelständischen Unternehmer bedeutet das optimierte Verfahren einen echten Wettbewerbsvorteil. Nicht nur das Einsparpotenzial, auch das extrem weite Anwendungsgebiet begeistert mich.“, betont Ralf Bothfeld, Geschäftsführer der Harms & Wende GmbH & Co. KG in Hamburg. EFB-Geschäftsführer Dr.-Ing. Norbert Wellmann ergänzt: „Die neuen Erkenntnisse lassen sich auf weitere Produktionsprozessschritte in vielen Bran-chen übertragen. Die 17 am Projekt beteiligten Unternehmen sind hochzufrieden mit der Arbeit im Netzwerk und den Ergebnissen dieses IGF-Projekts.“

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