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| Redakteur: MM

Fahrerloses Transportsystem und Leitrechner ermöglichen flexible Verkettung von Produktionsbereichen. Bei der Schoeller Bregenz GmbH & Co. KG, einem Hersteller von Kammgarnen, ersetzt ein fahrerloses...

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( Archiv: Vogel Business Media )

Fahrerloses Transportsystem und Leitrechner ermöglichen flexible Verkettung von Produktionsbereichen.Bei der Schoeller Bregenz GmbH & Co. KG, einem Hersteller von Kammgarnen, ersetzt ein fahrerloses Transportsystem eine ältere Anlage zur Verkettung zweier Produktionsbereiche. Die Kammgarnspinnerei gehört zur Schweizer Albers-Gruppe und produziert hochwertige Kammgarne für Strickwaren in reiner Wolle und Mischungen für Autositzbezüge, technische Textilien und funktionelle Sportbekleidung. Jährlich wird Wolle von 400 000 Schafen verarbeitet. Das sind zwei Drittel des benötigten Rohstoffes. Der Rest sind andere Natur- und Chemiefasern. Verarbeitet werden die Schoeller-Garne vor allem von der Automobilindustrie und von Modekonfektionären. Schon früh wurden Produktivitätssteigerungen im Fertigungsbereich erzielt. Beim Materialtransport zwischen den Verarbeitungsstufen hingegen waren die erzielten Rationalisierungseffekte schnell wieder aufgezehrt. Brachten anfänglich die Mitarbeiter unter körperlich schwierigen Bedingungen die Kopse (auf Hülsen gewickelte Garne) in Weidenkörben in die Spulerei, so benutzte man später Transportwagen, die von Hand verschoben wurden. Im Jahre 1987 dann übernahm ein fahrerloses Transportsystem (FTS) mit vier induktiv geführten Fahrzeugen den Transport des Materials in Aluminiumbehältern.Drei Gabelhubwagen ersetzen bisheriges SystemÜber zehn Jahre lang versah das FTS von Keltronic seinen Dienst. Doch mit der Zeit machten es technische und wirtschaftliche Gründe erforderlich, das bisherige System durch ein neues zu ersetzen. Dies sollte - das stand bei dem Garnhersteller außer Frage - wegen der Flexibilität wieder ein FTS sein. Fast zwei Jahre hat man gewissenhaft projektiert und schließlich die MLR System GmbH, Ludwigsburg, beauftragt, die alte Anlage zu ersetzen, nämlich durch drei Gabelhubwagen vom Typ Phoenix und einen neuen Leitrechner auf PC-Basis. Die bestehende Infrarotanlage zur Datenübertragung und das Signal-Bus-System zur Fahrauftrags-Generierung blieben erhalten.Die im Vergleich zu ihren Vorgängern äußerst kleinen, wendigen und wegen der maximalen Bodenbelastbarkeit mit 750 kg Eigengewicht recht leichten fahrerlosen Fahrzeuge (FTF) fahren frei navigierend. Geführt werden sie durch Magnetnavigation, denn Lasernavigation kam wegen des Anflugs von Staub und Fasern nicht in Frage. Die Geräte, die mit einer verkürzten Gabel und einer Hubvorrichtung ausgestattet sind, nehmen die vollen, rund 120 kg schweren Behälter in der Spinnerei bodeneben auf und stellen sie in der Spulerei in etwa 520 mm Höhe in Kippvorrichtungen. Der frei gewordene Platz in der Spinnerei -jede Spinnmaschine verfügt über einen eigenen Stellplatz - wird möglichst schnell wieder durch ein anderes FTF mit einem leeren Behälter besetzt, um Stockungen zu vermeiden.Etwa 80% der Behälter müssen auf dem Weg in die Spulerei erst noch einen von zwei Dämpfern durchlaufen. Das hat folgenden Grund: Um kringelnde Fäden nach dem Spinnen oder Zwirnen zu beruhigen, werden sie mit Dampf unter Vakuum behandelt. Die Behälter werden dazu auf einer stationären Fördertechnik abgesetzt, die dann die Behälter durch den Dämpfer taktet. Nach dem Dämpfprozess meldet der Dämpfer dem Rechner, dass der Behälterwagen an der Auslaufstaustrecke zur Abholung bereitsteht. Diese Meldung hat für den Leitrechner sehr hohe Priorität, weil die Staukapazität an dieser Stelle vergleichsweise gering ist. Bei Abholung des Behälters vom Dämpfer (Bild 1) erhält ein Fahrzeug den Fahrbefehl und das Ziel für den Behälter, die Kippvorrichtung des zugeordneten Spulautomaten (Bild 2) anzufahren.Es kann geschehen, dass kurzzeitig alle Kippvorrichtungen belegt sind. Dann müssen die Behälter in einem Zwischenlager vor der Spulerei abgestellt werden. In der alten Anlage bestand dieses Lager aus Schwerkraftrollenbahnen mit über 70 Plätzen. Heute reicht zum Zwischenpuffern ein kleines Regal mit 24 Plätzen, das ebenfalls vom Leitrechner verwaltet wird.Die Kippvorrichtungen haben die Aufgabe, den Behälterinhalt, nämlich Kopse, an die Spulautomaten zu übergeben. Für einen solchermaßen leer gewordenen Behälter gibt es drei Zielvarianten: - einen von fünf Bodenplätzen bei den Spulautomaten, um die dort anfallenden Leerhülsen aufzunehmen, - einen Stellplatz im Zwischenlager (wenn es der Füllungsgrad zulässt), um dort auf einen leeren Bodenplatz zu warten, - die Leerbehälter-Staustrecke, die dazu dient, überzählige Leerbehälter für eine bestimmte Zeit aus dem System zu nehmen.Die Entscheidung darüber, welches Ziel anzusteuern ist, fällt wiederum der Leitrechner, denn nur er ,,kennt" die Belegungszustände an den Maschinen, im Zwischenlager und im Leerbehälter-Staubereich. Folglich sorgt er auch dafür, dass ein mit Leerhülsen gefüllter Behälter abtransportiert und an dessen Stelle zügig ein leerer Behälter platziert wird. Und bei Bedarf veranlasst er, dass Leerbehälter aus dem Staubereich in das System zurückgebracht werden.Um die Transportbehälter überhaupt in der beschriebenen Weise mit dem Leitrechnersystem verwalten zu können, ist jeder Behälter mit einem Barcode versehen, der auf dem FTF gelesen und dessen Information dem Leitrechner übermittelt wird. Materialfluss-Steuerung verwaltet PartienummernDer Leitrechner besteht aus der Materialfluss-Steuerung Logos-MFS und dem Transport-Leitsystem Logos-FTS. Beide arbeiten unter einer gemeinsamen Windows-NT-Oberfläche. Das MFS verwaltet die Partienummern und deren Zuordnung zu Maschinen, Maschinenanforderungen, Anforderungen von manuell bedienten Übergabeplätzen sowie die Behälter und deren Standorte und Inhalte. Aus diesen Daten erzeugt es Aufträge für das Logos-FTS. Es werden Quelle, Ziel und Priorität eines Transportauftrages an das Logos-FTS übermittelt und gegebenenfalls Behälter-Barcodes ausgetauscht und geprüft.